本实用新型专利技术属于模具技术领域，尤其涉及一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模。本实用新型专利技术，包括压铸上模和压铸下模，所述的压铸上模底部设有压铸成型凸部，所述的压铸下模内设有防欠肉压铸成型组件。本实用新型专利技术在压铸过程中，先将物料放置于压铸上模和压铸下模之间，再将压铸上模和压铸下模相互靠近，通过合模对位部与压铸下模之间的卡接配合，提高了合模的精度，压铸质量较高，使得压铸成型凸部与防欠肉压铸成型组件相抵接配合形成完整的型腔，进行压铸，在压铸过程中，通过防欠肉压铸成型组件可避免在压铸过程中产品发生折叠、欠肉的缺陷，提高了产品的表面质量，无需进行二次精磨加工，缩短了成型周期，实用性较强。实用性较强。实用性较强。
【技术实现步骤摘要】
汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模
[0001]本技术属于模具
，涉及一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模。
技术介绍
[0002]车门加强板是对门体结构进行局部加强而设置的版构件，具体使用于车门内板面上安装车门附件机构的部位，提高安装部位的刚度和连接强度，在门体安装铰链处、车门开度限位器处和门锁处等部位设置1.2mm～1.6mm厚的加强板，与车门内板焊接(或与车门内板焊接)，以便将车门的局部集中复核能有效的传到车门板件的较大板面上，从而强化门体的局部刚度和车门的安装刚度。现有的车门板一般采用压铸模具进行制造，在压铸过程中，产品容易发生折叠、欠肉的缺陷，表面质量较为一般，需要进行二次加工，成型周期较长
[0003]为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种轿车车门外板铝合金压铸模具[申请号：201710078614.5]，包括一上模及一下模，其中该上模具形似轿车车门外板结构件状，该下模具有一模穴，且该模穴适于容置该上模具；其特征是将该上模与该下模压合外、内壁间隙为0.05mm至0.1mm之间；所述上、下模通过运用Pro/E、CATIA、UG
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NX以及AutoCAD软件，根据铝合金模具的设计级数计算，选用2500T压铸机对其进行模具设计，设计出车门外板成形所需的压铸模,并通过CAE有限元分析进行验证；在上、下模上设计多点式浇注口及渣包和排气系统。但是该方案在压铸过程中，产品仍然容易发生折叠、欠肉的缺陷，表面质量较为一般，需要进行二次加工，成型周期较长的缺陷。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是针对上述问题，提供一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模。
[0005]为达到上述目的，本技术采用了下列技术方案：
[0006]一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，包括压铸上模和压铸下模，所述的压铸上模底部设有压铸成型凸部，所述的压铸下模内设有防欠肉压铸成型组件，所述的防欠肉压铸成型组件与压铸成型凸部的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模上设有合模对位部，所述的合模对位部与压铸下模相卡接配合，所述的合模对位部与压铸成型凸部交错设置。
[0007]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的防欠肉压铸成型组件包括设置于压铸下模内的若干车门成型凹腔，所述的车门成型凹腔内设有防欠肉中心凸部，所述的防欠肉中心凸部与压铸成型凸部的位置相对应，所述的车门成型凹腔与压铸成型凸部的位置相对应且形状相配适。
[0008]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的若干车门成型凹腔沿压铸下模中心线对称设置，所述的防欠肉中心凸部包括设置于车门成型凹腔内的防
欠肉中心凸板，所述的防欠肉中心凸板顶部呈平整状，所述的防欠肉中心凸板的厚度小于车门成型凹腔的深度。
[0009]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的防欠肉中心凸板与车门成型凹腔之间的连接处设有弧面，所述的车门成型凹腔内还设有车门凸块成型部，所述的车门凸块成型部与防欠肉中心凸板交错设置。
[0010]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的车门凸块成型部包括设置于车门成型凹腔内的车门凸块成型凹槽，所述的车门凸块成型凹槽与防欠肉中心凸板交错设置，所述的车门凸块成型凹槽的深度大于车门成型凹腔的深度。
[0011]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的压铸成型凸部包括设置于压铸上模底部的若干压铸成型凸框板，所述的压铸成型凸框板与车门成型凹腔的位置相对应且形状相配适。
[0012]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的压铸成型凸框板内设有上部辅助成型腔，所述的上部辅助成型腔与防欠肉中心凸板的位置相对应。
[0013]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的压铸下模上还设有外设夹持定位部，所述的外设夹持定位部与车门成型凹腔交错设置。
[0014]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的外设夹持定位部包括设置于压铸下模上的若干外设夹持凹槽，所述的外设夹持凹槽呈方形。
[0015]在上述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模中，所述的合模对位部包括设置于压铸上模上的若干合模对位侧块，所述的压铸下模上设有若干合模对位侧开槽，所述的合模对位侧块与合模对位侧开槽相卡接配合。
[0016]与现有的技术相比，本技术的优点在于：
[0017]1、本技术在压铸过程中，先将物料放置于压铸上模和压铸下模之间，再将压铸上模和压铸下模相互靠近，通过合模对位部与压铸下模之间的卡接配合，提高了合模的精度，压铸质量较高，使得压铸成型凸部与防欠肉压铸成型组件相抵接配合形成完整的型腔，进行压铸，在压铸过程中，通过防欠肉压铸成型组件可避免在压铸过程中产品发生折叠、欠肉的缺陷，提高了产品的表面质量，无需进行二次精磨加工，缩短了成型周期，实用性较强。
[0018]2、本技术通过在防欠肉中心凸板与车门成型凹腔之间的连接处设有弧面，产品交接处流畅，确保物料的流畅度，且避免产品边缘出现凸起，无需进行二次打磨。
[0019]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0020]图1是本技术的爆炸示意图。
[0021]图2是本技术另一个方向的爆炸示意图。
[0022]图3是压铸下模的结构示意图。
[0023]图4是压铸上模的结构示意图。
[0024]图中：压铸上模1、压铸下模2、压铸成型凸部22、防欠肉压铸成型组件3、合模对位部4、车门成型凹腔5、防欠肉中心凸部6、防欠肉中心凸板7、车门凸块成型部8、车门凸块成
型凹槽9、压铸成型凸框板10、上部辅助成型腔11、外设夹持定位部12、外设夹持凹槽13、合模对位侧块14、合模对位侧开槽15。
具体实施方式
[0025]下面结合附图对本技术进行进一步说明。
[0026]如图1
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4所示，一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，包括压铸上模1和压铸下模2，所述的压铸上模1底部设有压铸成型凸部22，所述的压铸下模2内设有防欠肉压铸成型组件3，所述的防欠肉压铸成型组件3与压铸成型凸部22的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模1上设有合模对位部4，所述的合模对位部4与压铸下模2相卡接配合，所述的合模对位部4与压铸成型凸部22交错设置。
[0027]在本实施例中，在压铸过程中，先将物料放置于压铸上模1和压铸下模2之间，再将压铸上模1和压铸下模2相互靠近，通过合模对位部4与压铸下模2之间的卡接配合，提高了合模的精度，压铸质量较高，使得压铸成型凸部22与防欠肉压铸成型组件3相抵接配合形成完整的型腔，进行压铸，在压铸过程中，通本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，包括压铸上模(1)和压铸下模(2)，其特征在于，所述的压铸上模(1)底部设有压铸成型凸部(22)，所述的压铸下模(2)内设有防欠肉压铸成型组件(3)，所述的防欠肉压铸成型组件(3)与压铸成型凸部(22)的位置相对应且形状相配适，所述的压铸上模(1)上设有合模对位部(4)，所述的合模对位部(4)与压铸下模(2)相卡接配合，所述的合模对位部(4)与压铸成型凸部(22)交错设置。2.根据权利要求1所述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，其特征在于，所述的防欠肉压铸成型组件(3)包括设置于压铸下模(2)内的若干车门成型凹腔(5)，所述的车门成型凹腔(5)内设有防欠肉中心凸部(6)，所述的防欠肉中心凸部(6)与压铸成型凸部(22)的位置相对应，所述的车门成型凹腔(5)与压铸成型凸部(22)的位置相对应且形状相配适。3.根据权利要求2所述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，其特征在于，所述的若干车门成型凹腔(5)沿压铸下模(2)中心线对称设置，所述的防欠肉中心凸部(6)包括设置于车门成型凹腔(5)内的防欠肉中心凸板(7)，所述的防欠肉中心凸板(7)顶部呈平整状，所述的防欠肉中心凸板(7)的厚度小于车门成型凹腔(5)的深度。4.根据权利要求3所述的汽车车门高强度轻量化铝合金铰链锻压成型模，其特征在于，所述的防欠肉中心凸板(7)与车门成型凹腔(5)之间的连接处设有弧面，所述的车门成型凹腔(5)内还设有车门凸块成型部(8)，所述的车门凸块成型部(8)与防欠肉中心凸板(7)交错设置。5.根据权利要求4...
【专利技术属性】
技术研发人员：卢鑫，赵晖，李建成，何形波，刘雄，甘高华，黄丰林，邱天青，汤士东，
申请(专利权)人：浙江江鑫机电有限公司，
类型：新型
国别省市：
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