具有平衡制动力防粘接的制动衬片制造技术

本实用新型专利技术涉及汽车用制动衬片技术领域，尤其涉及一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，包括制动衬片，所述制动衬片工作面涂覆有具有防粘接和平衡制动力性能的第一复合材料层，所述第一复合材料层厚度为0.01－1mm，所述第一复合材料层是由纯丙乳液、丁腈乳胶、二氧化硅、锐钛型二氧化钛、炭黑、氧化铝、丁腈胶粉等组成，第一复合材料层涂覆在制动衬片表面干燥后具有弹性，在制动压力下，第一复合材料层可消除两摩擦对偶表面的平行度和平面度误差，使得初始制动时有良好摩擦接触面，从而提高并平衡左、右制动器的初始制动力；含有纯丙乳液干燥后的第一复合材料层具有优良的耐候性和优良的抗回粘性，避免了盘式制动衬片和制动盘粘接的问题。粘接的问题。粘接的问题。

【技术实现步骤摘要】
具有平衡制动力防粘接的制动衬片


[0001]本技术涉及汽车用制动衬片
，尤其涉及一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片。

技术介绍

[0002]制动衬片在装配到制动器并应用于汽车中时，制动衬片和制动盘(鼓)是两个摩擦对偶，现有技术中，制动衬片存在以下缺陷：
[0003]1、由于制动系统总成各部件加工和装配精度误差，制动衬片同制动盘(鼓) 面的相对平行度、两制动对偶的平面度达不到的精度要求，初始制动时两制动对偶的摩擦磨合面不足或不同制动器磨合面不能稳定一致，从而导致汽车在磨合期出现两种故障：1、初始制动力达不到设计要求。2、左右制动力差距过大从而导致的刹车跑偏。
[0004]2、盘式制动衬片在装配到整车后，盘式制动衬片和制动盘的间隙一般都在 1mm以内，由于制动系统总成装配精度误差，经常导致盘式制动衬片和制动盘处于贴合接触状态，加上整车出厂前后，会经历各种自然环境如风吹雨晒，导致盘式制动衬片和制动盘之间会产生粘结状态，从而导致汽车在前期制动过程中制动力异常。
[0005]3、鼓式制动衬片是和蹄铁紧密的贴合在一起，靠铆钉连接，在车辆制动过程中，由于鼓式制动衬片和铆钉连接处为点接触形式，经过反复疲劳受力，易导致刹车片和制动蹄产生相对滑移和刹车片表面开裂的现象。
[0006]因此需要一种设计方案来提高并平衡制动器的初始制动力和避免制动衬片和制动盘出现粘结状态。

技术实现思路

[0007]本技术的目的是提供一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，复合材料层具为有适当弹性并混有增加摩擦系数的材料，解决
技术介绍
中现有制动衬片的缺陷。
[0008]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，包括制动衬片，所述制动衬片工作面涂覆有具有防粘接和平衡制动力性能的第一复合材料层，所述第一复合材料层厚度为0.01－1mm，所述第一复合材料层是由纯丙乳液、丁腈乳胶、二氧化硅、氧化铝、锐钛型二氧化钛、炭黑、丁腈胶粉等组成。
[0009]优选的，所述制动衬片为盘式制动衬片，所述盘式制动衬片包括摩擦衬片和背板，所述第一复合材料层涂覆与所述摩擦衬片的外表面。
[0010]优选的，所述制动衬片为鼓式制动衬片，所述第一复合材料层涂覆与所述鼓式制动衬片的外弧，所述鼓式制动衬片内弧涂覆有第二复合材料层。
[0011]优选的，所述鼓式制动衬片至少设置有两个以上的装配孔，所述装配孔的内壁涂覆有第三复合材料层。
[0012]优选的，所述第二复合材料层与所述第一复合材料层的成分相同，所述第二复合材料层和所述第三复合材料层的厚度为0.001－3mm。
[0013]与现有技术相比较本技术的有益效果是：
[0014]1、第一复合材料层涂覆在制动衬片表面干燥后具有弹性，在制动压力下，第一复合材料层可消除两摩擦对偶表面的平行度和平面度误差，使得初始制动时有良好摩擦接触面，从而提高并平衡左、右制动器的初始制动力。
[0015]2、一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，制动衬片工作面涂覆有具有防粘接和平衡制动力性能的第一复合材料层，所述第一复合材料层是纯丙乳液、丁腈乳胶、二氧化硅、锐钛型二氧化钛、炭黑、氧化铝、丁腈胶粉等组成，含有纯丙乳液干燥后的第一复合材料层具有优良的耐候性和优良的抗回粘性，避免了盘式制动衬片和制动盘粘接的问题。
[0016]3、鼓式制动衬片内弧涂覆有第二复合材料层，利用第二复合材料层的弹性性能有效缓解解鼓式制动衬片和蹄铁铆钉相对滑移，也可以有效缓解鼓式制动衬片和蹄铁铆钉处点接触的应力集中导致的相对应力集中开裂；同时，第二复合材料层缓冲振动，降低了制动噪音。
附图说明
[0017]图1是本技术实施例1的结构示意图。
[0018]图2是图1的剖示图。
[0019]图3是本技术实施例2的结构示意图。
[0020]图4是图3的剖示图。
[0021]附图标记说明：
[0022]1—盘式制动片、11—刚背、12—摩擦衬片、13—第一复合材料层；2—鼓式制动片、21—第一复合材料层、22—第二复合材料层、23—装配孔。
具体实施方式
[0023]下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细的说明，并不是把本技术的实施范围限制于此。
[0024]实施例1：
[0025]如图1和图2所示，一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，制动衬片为盘式制动衬片1，包括钢背11和摩擦衬片12，摩擦衬片12的外表面涂覆有第一复合材料层13，第一复合材料层13的厚度为为0.01
‑
1mm；第一复合材料层 13相较于摩擦材料，耐磨性差，厚度超过1mm，容易使整个涂层脱落；
[0026]第一复合材料层13为由包含以下组分：固含量30％－40％的悬浊液体的苯丙乳液、固含量40％－70％的粘性流体的丁晴乳胶，混合后作为涂层具有优良的耐候性和优良的抗回粘性；二氧化硅含量2％
‑
5％,氧化铝为1500目的超细微粉,可均匀分散并悬浮于上述所述流体中；
[0027]涂覆厚度为0.01
‑
1mm,该厚度条件下，涂覆层可在常温下10分钟内干燥，形成保留适用的弹性涂层的第一复合材料层13；第一复合材料层13在干燥后具有适当弹性，在制动压力下，第一复合材料层13可消除两摩擦对偶表面的平行度和平面度误差，使得初始制动时有良好摩擦接触面，从而提高并平衡左、右制动器的初始制动力；干燥后的第一复合材料层13具有优良的耐候性和优良的抗回粘性，避免了盘式制动衬片和制动盘粘接的问题，微
粉状的氧化铝粉增大了摩擦衬片12与制动盘之间的摩擦系数；
[0028]附配比表:
[0029][0030][0031]实施例2：
[0032]如图3和图4中，一种具有平衡制动力防粘接的制动衬片，鼓式制动衬片 2，鼓式制动衬片2钻有装配孔23，装配孔23用于和制动蹄装配，鼓式制动衬片2的外弧面涂覆有第一复合材料层21、鼓式制动衬片2的内弧涂覆有第二复合材料层22。
[0033]第一复合材料层21和第二复合材料层22的原料成分与实施例1的成分一致，第一复合材料层21可减少或消除第一复合材料层21与制动鼓表面的平行度和平面度误差，同时，微粉状的氧化铝粉颗粒增大了鼓式制动衬片2与制动鼓之间的摩擦系数；第二复合材料层22的弹性性能有效缓解解鼓式制动衬片和蹄铁铆钉相对滑移，也可以有效缓解鼓式制动衬片和蹄铁铆钉处点接触的应力集中导致的相对应力集中开裂。
[0034]同时，第二复合材料层21具有缓冲振动，降低了制动噪音，二氧化硅为多孔的吸声材料，具有孔隙度大、吸声、隔热等化学性能，具有减少制动噪的效果。
[0035]进一步的，厚度为不超过1mm的第一复合材料层，有利于涂层快速干燥和较高的生产效率同时第一复合材料层在车辆行驶1000公里内磨耗消逝，此时制动衬片表面已磨合完好，开始发挥制动衬片摩擦材料自身的功效，赋本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.具有平衡制动力防粘接的制动衬片，包括制动衬片，其特征在于：所述制动衬片工作面涂覆有具有防粘接和平衡制动力性能的第一复合材料层，所述第一复合材料层厚度为0.01－1mm，所述制动衬片为鼓式制动衬片，所述第一复合材料层涂覆于所述鼓式制动衬片的外弧，所述鼓式制动衬片内弧涂覆有具有弹性性能...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐可，张文周，范良辉，
申请(专利权)人：湖北飞龙摩擦密封材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：