一种镨钕金属抛光废料回收处理方法技术

本发明专利技术属于稀土金属冶炼技术领域，具体涉及一种镨钕金属抛光废料回收处理方法。本发明专利技术提供的镨钕金属抛光废料回收处理方法采用网筛、磁选、酸化、草酸沉淀和煅烧的工序对镨钕金属抛光废料中的稀土元素、氟和铁进行回收循环利用。按照本发明专利技术提供的回收处理方法得到的镨钕氧化物和镨钕氟化物具有较高的纯度，且对镨、钕、氟和铁具有较高的回收率，对稀土元素的回收率为93％以上，对氟的回收率为85％以上、对铁的回收率为90～98％。本发明专利技术提供的回收处理方法简单易操作，易于工业化。易于工业化。易于工业化。

【技术实现步骤摘要】
一种镨钕金属抛光废料回收处理方法


[0001]本专利技术属于稀土金属冶炼
，具体涉及一种镨钕金属抛光废料回收处理方法。

技术介绍

[0002]镨钕金属是制备钕铁硼磁性材料的原料，因钕铁硼优越的磁性备受工业生产的青睐，随着钕铁硼材料需求量的增大其制备原料镨钕金属的供应量也随之增加。在制备镨钕金属过程中需要对镨钕金属进行抛光处理，抛光处理过程中会产生废料，废料中含有大量的铁和部分镨钕金属以及少量的锂、氟和碳元素。大量废料的堆积不仅占用大量的空间而且会造成稀土元素、铁元素等资源的浪费；并且堆积的大量废料在炎热天气下会发生自燃，产生安全隐患。
[0003]为了减少资源浪费，促进资源循环利用目前亟需一种针对镨钕金属抛光废料进行回收处理的工艺。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术提供了一种镨钕金属抛光废料回收处理方法，本专利技术提供的回收方法能够将废料中的铁、氟和稀土元素进行回收，循环利用，减少资源浪费。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种镨钕金属抛光废料回收处理方法，包括以下步骤：
[0006]将镨钕金属抛光废料进行网筛，得到筛上物和筛下物；
[0007]将所述筛下物进行磁选，得到磁选铁和稀土废料；
[0008]将所述筛上物、磁选铁和第一酸溶液第一混合，进行第一酸化，得到固体铁和第一浸出液；
[0009]将所述稀土废料和第二酸溶液第二混合，进行第二酸化，得到酸不溶物和第二浸出液；
[0010]将所述第一浸出液、第二浸出液和第三酸溶液第三混合，得到澄清溶液；
[0011]将所述澄清溶液和草酸溶液第四混合，进行共沉淀，将共沉淀得到的固体进行煅烧，得到镨钕氧化物；
[0012]将所述酸不溶物和第四酸溶液第五混合，进行第三酸化，将所述第三酸化后的固体进行煅烧，得到镨钕氟化物。
[0013]优选的，所述第一混合前还包括：将筛上物进行水洗，得到水洗固体和洗液；将水洗固体、磁选铁和第一酸溶液进行第一混合。
[0014]优选的，所述磁选过程中还包括添加所述洗液。
[0015]优选的，所述第一酸溶液包括盐酸水溶液、硫酸水溶液或硝酸水溶液，所述第一酸溶液的摩尔浓度为0.5～1mol/L。
[0016]优选的，所述第一酸化的时间为50～70min；
[0017]所述第一酸化后溶液体系的pH值为1～2。
[0018]优选的，所述第二酸溶液包括盐酸水溶液、硫酸水溶液或硝酸水溶液，所述第二酸溶液的摩尔浓度为0.5～8mol/L；
[0019]优选的，所述第二酸化的时间为1～5h；
[0020]所述第二酸化后溶液体系的pH值为1～2。
[0021]优选的，所述第三酸溶液包括盐酸水溶液、硫酸水溶液或硝酸水溶液，所述第三酸溶液的摩尔浓度为5～6mol/L；所述第三混合后溶液中酸的浓度为0.1～0.5mol/L。
[0022]优选的，所述第四酸溶液包括盐酸水溶液或硫酸水溶液和硝酸水溶液，所述第四酸溶液的浓度为6～8mol/L；所述酸不溶物和第四酸溶液的质量比为1:5～10。
[0023]优选的，所述镨钕金属抛光废料中铁的质量百分含量为70～85％，所述镨钕金属抛光废料中镨钕元素质量百分含量为13～29％，所述镨钕金属抛光废料中氟的质量百分含量为0.8～2.0％，所述镨钕金属抛光废料中碳的质量百分含量为0.01～0.05％。
[0024]本专利技术提供了一种镨钕金属抛光废料回收处理方法，包括以下步骤：将镨钕金属抛光废料进行网筛，得到筛上物和筛下物；将所述筛下物进行磁选，得到磁选铁和稀土废料；将所述筛上物、磁选铁和第一酸溶液第一混合，进行第一酸化，得到固体铁和第一浸出液；将所述稀土废料和第二酸溶液第二混合，进行第二酸化，得到酸不溶物和第二浸出液；将所述第一浸出液、第二浸出液和第三酸溶液第三混合，得到澄清溶液；将所述澄清溶液和草酸溶液第四混合，进行共沉淀，将共沉淀得到的固体进行煅烧，得到镨钕氧化物；将所述酸不溶物和第四酸溶液第五混合，进行第三酸化，将所述第三酸化后的固体进行煅烧，得到镨钕氟化物。本专利技术采用网筛、磁选、酸化、草酸沉淀和煅烧的工序对镨钕金属抛光废料中的稀土元素和铁进行回收循环利用，且对稀土元素的回收率为94％以上，对氟的回收率为85％以上、对铁的回收率为90～97％。本专利技术提供的回收处理方法简单易操作，易于工业化。
附图说明
[0025]图1为实施例1对镨钕金属抛光废料进行回收处理的工艺流程示意图。
具体实施方式
[0026]本专利技术提供了一种镨钕金属抛光废料回收处理方法，包括以下步骤：
[0027]将镨钕金属抛光废料进行网筛，得到筛上物和筛下物；
[0028]将所述筛下物进行磁选，得到磁选铁和稀土废料；
[0029]将所述筛上物、磁选铁和第一酸溶液第一混合，进行第一酸化，得到固体铁和第一浸出液；
[0030]将所述稀土废料和第二酸溶液第二混合，进行第二酸化，得到酸不溶物和第二浸出液；
[0031]将所述第一浸出液、第二浸出液和第三酸溶液第三混合，得到澄清溶液；
[0032]将所述澄清溶液和草酸溶液第四混合，进行共沉淀，将共沉淀得到的固体进行煅烧，得到镨钕氧化物；
[0033]将所述酸不溶物和第四酸溶液第五混合，进行第三酸化，将所述第三酸化后的固
体进行煅烧，得到镨钕氟化物。
[0034]本专利技术将镨钕金属抛光废料进行网筛，得到筛上物和筛下物。在本专利技术中，所述镨钕金属抛光废料中铁的质量百分含量优选为70～85％，更优选为75～80％；所述镨钕金属抛光废料中镨钕元素质量百分含量优选为13～29％，更优选为15～28％；所述镨钕金属抛光废料中氟的质量百分含量为0.8～2.0％，更优选为1.0～1.8％,所述镨钕金属抛光废料中碳的质量百分含量优选为0.01～0.05％，更优选为0.02～0.03％。在本专利技术中，所述镨钕金属抛光废料中镨钕氟化物的质量百分含量优选为1.0～3.0％，更优选为1.5～2.5％；所述镨钕金属抛光废料中镨钕氧化物的质量百分含量优选为13～20％，更优选为15～18％。
[0035]本专利技术优选采用化学法检测镨钕金属抛光废料中的REO(稀土元素)、F、Fe的含量，优选采用测碳仪检测C的含量；本专利技术优选采用总量法测量REO含量；本专利技术优选采用蒸馏法测氟含量；本专利技术优选采用氧化还原法测铁含量。
[0036]在本专利技术中，所述镨钕金属抛光废料中铁的粒径优选为梯度分布。在本专利技术中，所述梯度分布的粒径包括第一粒径和第二粒径。在本专利技术中，所述第一粒径优选为0.15～1.0mm，更优选为0.18～1.0mm；所述第二粒径优选为0.05～0.12mm，更优选为0.08～0.12mm。在本专利技术中，所述第一粒径的铁占所有铁的质量百分含量优选为90～99％，更优选为93～96％；所述第二粒径的铁占所有铁的质量百分含量优选为1～10％，更优选为3～8％。
[0037]在本专利技术中，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种镨钕金属抛光废料回收处理方法，包括以下步骤：将镨钕金属抛光废料进行网筛，得到筛上物和筛下物；将所述筛下物进行磁选，得到磁选铁和稀土废料；将所述筛上物、磁选铁和第一酸溶液第一混合，进行第一酸化，得到固体铁和第一浸出液；将所述稀土废料和第二酸溶液第二混合，进行第二酸化，得到酸不溶物和第二浸出液；将所述第一浸出液、第二浸出液和第三酸溶液第三混合，得到澄清溶液；将所述澄清溶液和草酸溶液第四混合，进行共沉淀，将共沉淀得到的固体进行煅烧，得到镨钕氧化物；将所述酸不溶物和第四酸溶液第五混合，进行第三酸化，将所述第三酸化后的固体进行煅烧，得到镨钕氟化物。2.根据权利要求1所述回收方法，其特征在于，所述第一混合前还包括：将筛上物进行水洗，得到水洗固体和洗液；将水洗固体、磁选铁和第一酸溶液进行第一混合。3.根据权利要求2所述回收方法，其特征在于，所述磁选过程中还包括添加所述洗液。4.根据权利要求1所述回收方法，其特征在于，所述第一酸溶液包括盐酸水溶液、硫酸水溶液或硝酸水溶液，所述第一酸溶液的摩尔浓度为0.5～1mol/L。5.根据权利要求1或4所述回收方法，其特征在于，所述第一酸化的时间为5...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑艳玲，邱小英，葛刘生，肖莉，
申请(专利权)人：江西离子型稀土工程技术研究有限公司，
类型：发明
国别省市：