一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法技术

本发明专利技术涉及一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法，具体步骤如下：S1：投入电炉配料，第一炉成分：C为2.5%、Si为2.0%，装入量100吨；后续炉次成分：C为2.2%、Si为2.5%，第一炉装入量为100吨，后续每炉装入80吨；S2：第一炉装入炉后，全程送电，开启炉壁集束氧枪，分别送不同电量时加入不同量的石灰，电炉送电量达到36000kwh出钢，摇出80吨钢水，炉内留钢水；S3：第二炉至浇次最后一炉，开启炉壁集束氧枪，分别送不同电量时分别加入不同量石灰，送电至20000kwh时停电吹氧升温，电炉送电量达到26000kwh出钢，直到最后一炉100吨钢水全部出尽；S4：电炉出钢前，吹氮气搅拌3分钟，还原渣中Cr2O3，出钢温度控制在1600℃，实现高效率、低成本、温室气体排放低，并产生很好的经济效益。并产生很好的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法


[0001]本专利技术属于冶金工程领域，尤其涉及一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法。

技术介绍

[0002]随着世界经济快速发展，能源紧缺已成为全球性问题，各领域越来越重视对节能减排工作，坚持节约发展、清洁发展、安全发展、可持续发展，炼钢厂电炉能耗占全工序能耗的95%，电炉冶炼电耗占电炉能耗80%以上，所以解决降低电炉电耗成为迫在眉睫的问题，同时降低能源消耗能够降低不锈钢的制造成本、提高产品竞争力。
[0003]长期以来，降低电炉电耗，多数采取降低送电量，增加喷吹碳粉，但是导致电炉内不锈钢不能完全融化，进而进行二次给电，不能够真正达到节约能源的目的，冶炼周期长同时增加了二氧化碳排放。

技术实现思路

[0004]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法，解决电耗高、冶炼周期长、能源紧缺、温室气体排放高的问题。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案：一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法，具体步骤如下：S1：采用全冷装法电炉熔炼不锈钢母液，原料采用高碳铬铁、中镍生铁、进口镍铁和本钢种返回废料，第一炉电炉入炉成分：C为2.5%、Si为2.0%，后续炉次电炉入炉成分：C为2.2%、Si为2.5%，第一炉装入量为100吨，后续每炉装入80吨，每炉出钢80吨；根据炉内留钢水量的热量，，第二炉钢水熔清后钢水总热量，通过提高硅含量及热效率补充，可以实现配入碳含量降低；S2：第一炉装入炉后，全程送电，送电至22000kwh，开启炉门氧枪，送电至30000kwh，开启炉壁集束氧枪，分别送电量达到8000kwh、时电极中心位置初步形成熔池，加入石灰500kg，达到成渣目的，确保过程碱度R(CaO/SiO2) 为1.3，（该碱度能够确保渣中控制在3.5%以内），且炉内不出现背料，热效率不损失，在每次加石灰时，电炉加料孔附近确保无大量未融化废钢、合金，分别送电量达到8000kwh已有大量熔池出现加入第一批石灰500kg，在电量14000kwh、20000kwh时熔池逐渐增多，分别加入500kg、1500kg石灰，电量达到26000kwh、29000kwh时炉内出现70%熔池，分别加入石灰1500kg、1000kg，此过程主要调节炉渣流动性，保护炉门氧枪蘸渣减少消耗吹氧管，又能达到电弧热效率最高，电炉送电量达到36000kwh观察炉内情况，炉内无未熔清废钢合金，摇出80吨钢水，炉内留20吨钢水；S3：第二炉至浇次最后一炉，电炉送电至8000kwh，由于炉内已有大量上炉次留下钢液，熔池提前出现，开启炉门氧枪的电量比第一炉提前14000kwh，送电至20000kwh，开启炉壁集束氧枪，开启集束氧枪的电量比第一炉提前10000kwh，同样在最短的时间内加入5000kg石灰，确保碱度R(CaO/SiO2) 为1.3，且炉内不出现背料，热效率不损失，在每次加石
灰时，电炉加料孔附近确保无大量未融化废钢、合金，分别送电量达到6000kwh已有大量熔池出现加入第一批石灰500kg，在电量10000kwh、14000kwh时熔池逐渐增多，分别加入1000kg、1500kg石灰，电量达到18000kwh、22000kwh时炉内出现70%熔池，分别加入石灰1500kg、500kg，此过程主要调节炉渣留动性，达到既能保护炉门氧枪蘸渣减少消耗吹氧管，又能达到电弧热效率最高，送电至20000kwh时观察炉内情况，此时原料中带入的硅开始快速释放，停电吹氧升温；根据炉内熔化情况，电炉送电量达到24000
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26000kwh出钢，观察炉内情况，炉内无未熔清废钢合金，摇出80吨钢水，炉内留20吨钢水，直到最后一炉电炉将炉内100吨钢水全部出尽；S4：电炉出钢前，吹氮气搅拌3分钟，确保钢渣充分反应，还原渣中Cr2O3，出钢温度控制在1600℃。
[0006]与现有技术相比，本专利技术取得的有益效果：（1）含碳量降低，提高硅含量，充分利用硅氧反应释放热量熔化废钢，在不同阶段送相应电量，达到降低电耗的目的，节约成本，同时减少温室气体排放量；（2）由于从第二炉开始每炉留钢，电炉成渣时间提前，浇次第二炉开始装入废钢、合金冷料后，废钢、合金得到很好的预热，达到降低能源消耗目的，氧气利用率提高，缩短电炉周期，每日产量增加。
具体实施方式
[0007]下面结合具体实施例对本专利技术做进一步说明。
[0008]本实施例是在90吨电炉熔炼16连浇不锈钢S30403母液进行的。
[0009]一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法，具体步骤如下：S1：采用全冷装法电炉熔炼不锈钢母液，原料采用高碳铬铁、中镍生铁、进口镍铁、本钢种返回废料，第一炉电炉入炉成分：C为2.5%、Si为2.0%，后续炉次电炉入炉成分：C为2.2%、Si为2.5%，第一炉装入量为100吨，后续每炉装入80吨，每炉出钢80吨；根据炉内留钢水量的热量，，第二炉钢水熔清后钢水总热量，通过提高硅含量及热效率补充，可以实现配入碳含量降低。
[0010]S2：第一炉装入炉后，全程送电，送电至22000kwh，开启炉门氧枪，送电至30000kwh，开启炉壁集束氧枪，分别送电量达到8000kwh、时电极中心位置初步形成熔池，加入石灰500kg，达到造成渣目的，确保过程碱度R(CaO/SiO2) 为1.3，（该碱度能够确保渣中控制在3.5%以内），且炉内不出现背料，热效率不损失，在每次加石灰时，电炉加料孔附近确保无大量未融化废钢、合金，分别送电量达到8000kwh已有大量熔池出现加入第一批石灰500kg，在电量14000kwh、20000kwh时熔池逐渐增多，分别加入500kg、1500kg石灰，电量达到26000kwh、29000kwh时炉内出现70%熔池，分别加入石灰1500kg、1000kg，此过程主要调节炉渣留动性，达到既能保护炉门氧枪蘸渣减少消耗吹氧管，又能达到电弧热效率最高，电炉送电量达到36000kwh观察炉内情况，炉内无未熔清废钢合金，摇出80吨钢水，炉内留20吨钢水；S3：第二炉至浇次最后一炉，电炉送电至8000kwh，由于炉内已有大量上炉次留下钢液，熔池提前出现，开启炉门氧枪的电量比第一炉提前14000kwh，送电至20000kwh，开启
炉壁集束氧枪，开启集束氧枪的电量比第一炉提前10000kwh，同样在最短的时间内加入5000kg石灰，确保碱度R(CaO/SiO2) 为1.3，且炉内不出现背料，热效率不损失，在每次加石灰时，电炉加料孔附近确保无大量未融化废钢、合金，分别送电量达到6000kwh已有大量熔池出现加入第一批石灰500kg，在电量10000kwh、14000kwh时熔池逐渐增多，分别加入1000kg、1500kg石灰，电量达到18000kwh、22000kwh时炉内出现70%熔池，分别加入石灰1500kg、500kg，此过程主要调节炉渣留动性，达到既能保护炉门氧枪蘸渣减少消耗吹氧管，又能达到电弧热效率最高，送电至20000kwh时观察炉内情况，此时原料中带入的硅开始快速释放，停电吹本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降低超高功率电炉冶炼电耗的方法，其特征在于，具体步骤如下：S1：采用全冷装法电炉熔炼不锈钢母液，原料采用高碳铬铁、中镍生铁、进口镍铁和本钢种返回废料，第一炉电炉入炉成分：C为2.5%、Si为2.0%，后续炉次电炉入炉成分：C为2.2%、Si为2.5%，第一炉装入量为100吨，后续每炉装入80吨，每炉出钢80吨；根据炉内留钢水量的热量，，，第二炉钢水熔清后钢水总热量，通过提高硅含量及热效率补充，可以实现配入碳含量降低；S2：第一炉装入炉后，全程送电，送电至22000kwh，开启炉门氧枪，送电至30000kwh，开启炉壁集束氧枪，分别送电量达到8000kwh、时电极中心位置初步形成熔池，加入石灰500kg，达到成渣目的，确保过程碱度R为1.3，该碱度能够确保渣中控制在3.5%以内，且炉内不出现背料，热效率不损失，在每次加石灰时，电炉加料孔附近确保无大量未融化废钢、合金，分别送电量达到8000kwh已有大量熔池出现加入第一批石灰500kg，在电量14000kwh、20000kwh时熔池逐渐增多，分别加入500kg、1500kg石灰，电量达到26000kwh、29000kwh时炉内出现70%熔池，分别加入石灰1500kg、1000kg，此过程主要调节炉渣流动性，保护炉门氧枪蘸渣减少消耗吹氧管，又能达到电弧热效率最高，电炉送电量达到36000kwh观察炉内情况，炉内无未熔清废钢合金，摇出80吨钢水，炉内留20吨钢水；S3：第二炉至...

【专利技术属性】
技术研发人员：王昕，刘睿智，武鹏，姚吕金，张海飞，张海英，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：