一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，再循环主管道连通燃生物质循环流化床的烟气出口主管道；再循环一次风分管道的一端连通再循环主管道，另一端经空气预热器后连通炉膛底部的一次流化风室入口；再循环二次风分管道的一端连通再循环主管道，另一端经空气预热器后连通炉膛中部的二次风入口；再循环脱硝系统分管道的一端连通再循环主管道，另一端连通脱氮装置；一次风管道经空气预热器后分别连通再循环一次风分管道和再循环二次风分管道；再燃风输送管道依次经空气预热器和再燃风分层管道后连通炉膛上部的再燃风入口。该系统能够减少NOx的生成，提高锅炉的效率，减少燃料的消耗量，增加锅炉的调峰能力，降低运行成本。降低运行成本。降低运行成本。

【技术实现步骤摘要】
一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统


[0001]本技术涉及燃生物质循环流化床锅炉控制氮氧化物排放
，具体地，涉及一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统。

技术介绍

[0002]生物质燃料是可再生的碳源，具有来源广泛、燃烧性能好、有害气体排放少、价格相对低廉等特点，该燃料基本实现CO2零排放，颗粒物排放量降低，燃烧特性明显得到改善，利用效率显著提高。因此，随着国家的环保政策的日益严格，生物质燃料代替其他化石燃料是实现节能减排的有效途径之一。多年来人们对生物质的认识一直存在误区，对于生物质燃料来说，除了最为显著的CO2零排放特性，人们往往认为生物质燃料具有较低的氮含量。
[0003]而实际上，大部分生物质中的氮含量为0.5％
‑
5％，比煤炭中的氮含量高。生物质燃料在燃烧过程中不可避免的会排放氮氧化物，已经有较多的研究表明生物质在燃烧过程中的氮氧化物排放不可忽视。但是生物质锅炉受燃料特性等因素的影响，烟气温度低、碱金属和飞灰含量高。如果采用燃煤机组上常用的选择性催化还原法(SCR)+选择性非催化还原法(SNCR)深度脱硝法，催化反应温度不够，还容易出现催化剂中毒、脱硝装置堵塞磨蚀等问题，最终造成NOx排放超标。
[0004]目前，控制NOx排放的方法可分为:燃烧前脱硝、燃烧中脱硝和烟气脱硝。烟气脱硝是最为高效的脱硝技术，但其脱硝成本高，工艺复杂。燃烧中脱硝就经济性而言，无疑是降低锅炉氮氧化物的优选方法。大部分NOx是在燃烧阶段生成的，燃烧阶段氧化还原气氛对燃料氮的转化有较大影响。在还原性气氛下，大部分燃料氮转化成了N2，但也增加了CO的生成量，增加燃料的使用量，锅炉效率较低，增加锅炉运行成本。

技术实现思路

[0005]本技术的目的是提供一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，该系统能够减少NOx的生成，提高锅炉的效率，减少燃料的消耗量，增加锅炉的调峰能力，降低运行成本。
[0006]为了实现上述目的，本技术提供了一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，该系统包括：烟气再循环系统和烟气再燃系统；其中，所述烟气再循环系统包括：再循环主管道，所述再循环主管道连通锅炉的烟气出口主管道，用于将所述烟气出口主管道内的低氧低温烟气引出；再循环一次风分管道，所述再循环一次风分管道的一端连通所述再循环主管道，另一端与一次风管道出空气预热器端连接后连通炉膛底部的一次流化风室入口；再循环二次风分管道，所述再循环二次风分管道的一端连通所述再循环主管道，另一端连通炉膛中部的二次风入口；再循环脱硝系统分管道，所述再循环脱硝系统分管道的一端连通所述再循环主管道，另一端连通脱氮装置；一次风管道，所述一次风管道经空气预热器后连通所述再循环一次风分管道；所述烟气再燃系统包括：再燃风输送管道和再燃风分层管道，所述再燃风输送管道依次经空气预热器和再燃风分层管道后连通炉膛上部的再燃风
入口。
[0007]优选地，所述再循环主管道上安装有再循环风机，所述再循环风机用于对所述再循环主管道内的低氧低温烟气进行增压输送。
[0008]优选地，所述再循环风机设置于所述引风机的后端；所述再循环主管道上位于所述再循环风机的前端位置、所述再循环一次风分管道上、所述再循环二次风分管道上、所述再循环脱硝系统分管道上以及所述再燃风分层管道上均设置有电动调节挡板。
[0009]优选地，所述再循环脱硝系统分管道上位于所述第四电动调节挡板的出口管道上设置有至少一个过滤器。
[0010]优选地，所述再循环主管道的入口管道上设置有第一调节阀，所述再燃风分层管道上设置有第二调节阀，所述再循环二次风分管道上设置有第三调节阀，所述再循环一次风分管道上设置有第四调节阀，所述再循环主管道的出口管道上设置有第五调节阀，所述再循环脱硝系统分管道上设置有第六调节阀。
[0011]优选地，所述二次风入口设置有二次送风管路；所述二次送风管路包括：与所述再循环二次风分管道连通的主管路，以及连通设置于所述主管路一侧的支管路；所述主管路和支管路之间连通设置有自所述炉膛前侧绕过的第一U型管路，所述支管路和支管路之间连通设置有自所述炉膛后侧绕过的第二U型管路；所述第一U型管路上排列设置有多个自所述炉膛前侧伸入所述炉膛内部的第一送风管，所述第二U型管路上排列设置有多个自所述炉膛后侧伸入所述炉膛内部的第二送风管。
[0012]优选地，所述再循环一次风分管道上、所述再循环二次风分管道上、所述再循环脱硝系统分管道上以及所述再燃风分层管道上均设置有温度传感器、压力传感器以及风量计，所述再循环主管道上设置有温度传感器和压力传感器。
[0013]优选地，所述再循环一次风分管道上、所述再循环二次风分管道上、所述再循环脱硝系统分管道上以及所述再燃风分层管道上均设置有不锈钢膨胀节。
[0014]优选地，所述系统还包括：旋风分离器、除尘器和设置于燃生物质循环流化床烟道中的脱硫装置，所述脱硫装置的入口管道连接引风机的出口管道，所述引风机的入口管道连接所述除尘器的出口管道，所述除尘器的入口管道连接所述旋风分离器的气体出口管道，所述旋风分离器的入口管道与所述炉膛的烟气出口连接。
[0015]优选地，所述脱硫装置为半干法脱硫装置或湿法脱硫装置，所述除尘器为旋风分离器、布袋除尘器或电袋除尘器。
[0016]根据上述技术方案，本技术中的该系统能够减少NOx的生成，提高锅炉的效率，减少燃料的消耗量，增加锅炉的调峰能力，降低运行成本。
[0017]本技术的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
[0018]附图是用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本技术，但并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0019]图1是本技术中系统的一种优选实施方式的整体结构示意图；
[0020]图2是二次送风管路的一种优选实施方式的结构示意图；
[0021]图3是二次送风管路的一种优选实施方式的立体结构示意图。
[0022]附图标记说明
[0023]1‑
炉膛；1a
‑
密相区；1b
‑
稀相区；2
‑
除尘装置；3
‑
空气预热器；4
‑
引风机；5
‑
烟囱；6
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再循环风机；7
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除尘器；8
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一次风机；9
‑
再燃风风机；10a
‑
第一调节阀；10b
‑
第二调节阀；10c
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第三调节阀；10d
‑
第四调节阀；10e
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第五调节阀；10f
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第六调节阀；11
‑
再循环一次风分管道；12
‑
再循环二次风分管道；12a
‑
主管路；12
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，其特征在于，所述系统包括：烟气再循环系统和烟气再燃系统；其中，所述烟气再循环系统包括：再循环主管道(15)，所述再循环主管道(15)连通锅炉的烟气出口主管道，用于将所述烟气出口主管道内的低氧低温烟气引出；再循环一次风分管道(11)，所述再循环一次风分管道(11)的一端连通所述再循环主管道(15)，另一端与一次风管道(24)出空气预热器端连接后连通炉膛(1)底部的一次流化风室(17)入口；再循环二次风分管道(12)，所述再循环二次风分管道(12)的一端连通所述再循环主管道(15)，另一端连通炉膛(1)中部的二次风入口；再循环脱硝系统分管道(18)，所述再循环脱硝系统分管道(18)的一端连通所述再循环主管道(15)，另一端连通脱氮装置(14)；一次风管道(24)，所述一次风管道(24)经空气预热器(3)后连通所述再循环一次风分管道(11)；所述烟气再燃系统包括：再燃风输送管道(16)和再燃风分层管道(13)，所述再燃风输送管道(16)依次经空气预热器(3)和再燃风分层管道(13)后连通炉膛(1)上部的再燃风入口。2.根据权利要求1所述的降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，其特征在于，所述再循环主管道(15)上安装有再循环风机(6)，所述再循环风机(6)用于对所述再循环主管道(15)内的低氧低温烟气进行增压输送。3.根据权利要求2所述的降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，其特征在于，所述再循环风机(6)设置于引风机(4)的后端；所述再循环主管道(15)上位于所述再循环风机(6)的前端位置、所述再循环一次风分管道(11)上、所述再循环二次风分管道(12)上、所述再循环脱硝系统分管道(18)上以及所述再燃风分层管道(13)上均设置有电动调节挡板(20)。4.根据权利要求3所述的降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，其特征在于，所述再循环脱硝系统分管道(18)上位于其上所设置的所述电动调节挡板(20)的出口管道上设置有至少一个过滤器(19)。5.根据权利要求1
‑
4中的任意一项所述的降低燃生物质循环流化床氮氧化物的系统，其特征在于，所述再循环主管道(15)的入口管道上设置有第一调节阀(10a)，所述再燃风分层管道(13)上设置有第二调节阀(10b)，所述再循环二次风分管道(12)上设置有第三调节阀(10c)，所述再循环...

【专利技术属性】
技术研发人员：张艳伟，蔡晓锋，林欣，吕岩岩，
申请(专利权)人：上海工业锅炉研究所有限公司，
类型：新型
国别省市：