一种多次成型的制芯机及其成型方法技术

本发明专利技术提供了一种多芯块型芯的成型方法，属于模具芯块技术领域。它解决了现有多芯块型芯成型轻度低的问题。本多芯块型芯的成型方法将预成型的多个第一芯块置于制芯机中，通过射芯的方式来进行二次成型，再将第二芯块与第一芯块、芯材粘接固定。本发明专利技术具有提升精度和强度的优点。度的优点。度的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种多次成型的制芯机及其成型方法


[0001]本专利技术属于模具芯块
，涉及一种多芯块型芯的成型方法。

技术介绍

[0002]型芯俗称“泥芯”、“芯子”。铸造时用以形成铸件内部空腔，常由砂粒和粘结剂(如粘土、桐油或树脂等)配成的芯砂，在芯盒中手工或机器(如吹芯机、射芯机等)制成。芯盒用木材或金属制成。型芯一般需经烘干，在浇铸前装置在铸型内，金属液浇入冷凝后，出砂时将它清除，在铸件中即可形成空腔。为增加型芯强度，通常在型芯内安置由铁丝或铸铁制成的骨架，称“芯骨”(俗称“泥芯股”或“芯铁”)。在金属型铸造中，常用金属制的型芯，在金属凝固后及时拔除。在成批或大量生产较复杂的铸件(如气缸头等)时，型芯亦用以组成铸型，即称“组芯造型”。
[0003]随着成型工艺的复杂化，型芯的形状也越来越复杂，对于多结构的型芯，现有技术大多都是通过直接粘接的方式来拼接多个芯块，其存在的主要问题为：型芯整体的精度和强度均较差。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的是针对上述问题，提供一种用于提升型芯整体的精度和强度的多芯块型芯的成型方法。
[0005]为达到上述目的，本专利技术采用了下列技术方案：
[0006]一种多芯块型芯的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
[0007]S1预成型：通过制芯机完成若干个第一芯块与第二芯块的注塑成型；
[0008]S2初定位：将S1中注塑完成的若干个第一芯块插入至制芯机的下模内部，插入后的第一芯块侧部与下模之间形成多个分型面上；
[0009]S3合模定位：移动制芯机的上模，使上模与下模合模，第一芯块的上端插入至上模内部，上模与下模之间形成一个密闭的型腔；
[0010]S4合模加工：通过制芯机上的射芯口向S3中形成的型腔中注入覆膜砂，芯材在型腔中与第一芯块的各个成型面相互粘合将多个第一芯块拼接形成一个整体，直至成型；
[0011]S5分模：移动制芯机的上模，利用设置在下模上的顶出机构将S4中加工成型的型芯从下模中顶出，使其与上模联动脱离下模；
[0012]S6再成型：将S1中预成型的第二芯块粘接在S4合模加工中成型的芯材与第一芯块的侧表面之间以及粘接多个第一芯块的顶部与其他相配合的第二芯块，直至固化形成完整的型芯。
[0013]在上述的一种多次成型的制芯机中，每个第一芯块的成型面包括外固定型面、内连接型面与连接装配型面，外固定型面通过 S4合模加工步骤中注入的芯材连接相邻的两个第一芯块的外侧端部，内连接型面通过S4合模加工步骤中注入的芯材连接相邻两个第一芯块的内侧端面，连接装配型面通过S4合模加工步骤中注入的芯材连接并形成用于第二芯
块粘连的装配平面。
[0014]在上述的一种多次成型的制芯机中，用于连接芯材与第一芯块的第二芯块一端连接于装配平面上，另一端连接于相对应第一芯块的顶端部。
[0015]在上述的一种多次成型的制芯机中，制芯机上射芯口的数量为两个，两个射芯口分别开设于上模与下模的分型面上。
[0016]在上述的一种多次成型的制芯机中，每个型芯中第一芯块的数量可为一个或者多个。
[0017]在上述的一种多次成型的制芯机中，每个型芯中第二芯块的数量为一个或者多个。
[0018]在上述的一种多次成型的制芯机中，上模与下模为垂直方向合模。
[0019]在上述的一种多次成型的制芯机中，在S2初定位时第一芯块与下模定位间隙配合。
[0020]在上述的一种多次成型的制芯机中，在S4合模加工时，利用0.6
‑
0.8MPa的低压压缩空气进行射芯。
[0021]在上述的一种多次成型的制芯机中，在S6再成型时，对型芯进行风冷。
[0022]与现有的技术相比，本专利技术的优点在于：
[0023]将预成型的多个第一芯块置于制芯机中，通过射芯的方式来进行二次成型，再将第二芯块与第一芯块、芯材粘接固定，通过预成型与二次成型相配合的加工方式可以提升型芯主体的连接强度与产品的精度，再将第二芯块根据需求通过粘接的方式固定于第一芯块、芯材上一次满足型芯的使用需求以及方便后期对该部分进行维护，从而降低人工操作的复杂度以及后续清理的工作强度和难易，也实现不同方向分型的复杂类产品的精益制造，有效的提高了人工时效和减少生产成本。
[0024]本专利技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本专利技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0025]图1是本专利技术中型芯的整体结构示意图。
[0026]图2是本专利技术中的仰视结构图。
[0027]图中，1、第一芯块；2、第二芯块；3、芯材；4、外固定型面；5、内连接型面；6、连接装配型面；7、装配平面。
具体实施方式
[0028]下面结合附图对本专利技术进行进一步说明。
[0029]如图1、图2所示，一种多芯块型芯的成型方法，包括以下步骤：
[0030]S1预成型：通过制芯机完成若干个第一芯块与第二芯块的注塑成型；第一芯块1与第二芯块2通过其他的制芯机与注塑模具先完成加工，在此过程中，使用的制芯机与注塑模具为现有的设备与模具，故不对其结构进行阐述。
[0031]S2初定位：将S1中注塑完成的若干个第一芯块插入至制芯机的下模内部，插入后的第一芯块侧部与下模之间形成多个分型面上；第一芯块1在与下模相配合时，第一芯块1
的下端插入至下模内部，且为了方便后续脱模，第一芯块1与下模定位间隙配合。
[0032]S3合模定位：移动制芯机的上模，使上模与下模合模，第一芯块的上端插入至上模内部，上模与下模之间形成一个密闭的型腔；在此过程中，上模与下模在垂直方向合模，上模通过驱动器驱动向下移动盖合在下模上，为了方便上模与下模的安装，下模上可设置多个导向柱，上模通过导向柱与下模定位配合，提高合模的精度。
[0033]S4合模加工：通过制芯机上的射芯口向S3中形成的型腔中注入覆膜砂，芯材在型腔中与第一芯块的各个成型面相互粘合将多个第一芯块拼接形成一个整体，直至成型；在此过程中，为了提升注塑的效率，制芯机上射芯口的数量为两个，两个射芯口分别开设于上模与下模上，同时，为了使第一芯块1与芯材3之间的连接更加稳定，采用低压压缩空气进行射芯，作为优选，压缩空气的压强可为0.5
‑
0.6MPa。
[0034]S5分模：移动制芯机的上模，利用设置在下模上的顶出机构将S4中加工成型的型芯从下模中顶出，使其与上模联动脱离下模；此过程中，顶出机构用于将型芯从下模中顶出，顶出机构为模具结构中的现有机构。
[0035]S6再成型：将S1中预成型的第二芯块粘接在S4合模加工中成型的芯材与第一芯块的侧表面之间以及粘接多个第一芯块的顶部与其他相配合的第二芯块，直至固化形成完整的型芯；在 S6再成型时，对型芯进行风冷。
[0036]在本实施例中，先对第一芯块1和第二芯块2进行预加工，将制备好的多个第一芯块1置于制芯机中，通过射芯本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多芯块型芯的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：S1预成型：通过制芯机完成若干个第一芯块与第二芯块的注塑成型；S2初定位：将S1中注塑完成的若干个第一芯块插入至制芯机的下模内部，插入后的第一芯块侧部与下模之间形成多个分型面上；S3合模定位：移动制芯机的上模，使上模与下模合模，第一芯块的上端插入至上模内部，上模与下模之间形成一个密闭的型腔；S4合模加工：通过制芯机上的射芯口向S3中形成的型腔中注入覆膜砂，芯材在型腔中与第一芯块的各个成型面相互粘合将多个第一芯块拼接形成一个整体，直至成型；S5分模：移动制芯机的上模，利用设置在下模上的顶出机构将S4中加工成型的型芯从下模中顶出，使其与上模联动脱离下模；S6再成型：将S1中预成型的第二芯块粘接在S4合模加工中成型的芯材与第一芯块的侧表面之间以及粘接多个第一芯块的顶部与其他相配合的第二芯块，直至固化形成完整的型芯。2.根据权利要求1所述的一种多芯块型芯的成型方法，其特征在于，每个第一芯块的成型面包括外固定型面、内连接型面与连接装配型面，外固定型面通过S4合模加工步骤中注入的芯材连接相邻的两个第一芯块的外侧端部，内连接型面通过S4合模加工步骤中注入的芯材连接相邻两个第一芯块的内...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗松青，郭礼法，
申请(专利权)人：浙江安正铸造机械有限公司，
类型：发明
国别省市：