本实用新型专利技术的名称为一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具。属于蓄电池制造技术领域。它主要是解决用卡尺检测存在检测结果不准确、检测难度大、可靠性低和检测效率低的问题。它的主要特征是：包括操作手柄和设置在操作手柄上的两个不同直径的测量体；其中，所述两个测量体中较大直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准上限值，较小直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准下限值。本实用新型专利技术结构简单、操作方便、检测可靠性高、检测效率高和相应降低检测难度的特点，主要用于生产过程中半成品端子下部内径的检测。测。测。
【技术实现步骤摘要】
一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具
[0001]本技术属于蓄电池制造
，尤其是一种用于检测汽车蓄电池端子下部内径是否符合设计要求的检具。
技术介绍
[0002]在汽车蓄电池生产过程中，需要对蓄电池的半成品质量进行监控，防止不合格半成品进入下道工序，确保产品质量。蓄电池半成品之一的端子，在端子生产过程中会出现端子下部内径偏大或偏小的情况，当端子下部内径出现偏大或偏小时，若这种端子用于组装蓄电池，将会对蓄电池的质量产生很大的质量隐患，故在端子生产过程中需进行端子下部内径的检测。现有的端子下部内径是用卡尺检测，由于用卡尺测量端子下部内径时卡尺的测量口需和端子下部内径平面保持垂直，才能确保测量结果准确，但在端子下部内径实际检测中是很难做到卡尺的测量口和端子下部内径平面保持垂直，这样得到的测量结果不准确，所以现有端子下部内径的检测方法可靠性低。
技术实现思路
[0003]本技术所要解决的技术问题是提供一种蓄电池端子下部内径检测的检具，以解决现有的端子下部内径的检测方法可靠性低的问题。
[0004]本技术的技术解决方案是：一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：包括操作手柄和设置在操作手柄上的两个不同直径的测量体；其中，所述两个测量体中较大直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准上限值，较小直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准下限值。
[0005]本技术的技术解决方案中所述的较大直径的测量体和较小直径的测量体为圆柱体。
[0006]本技术的技术解决方案中所述的较大直径的测量体和较小直径的测量体的高度为2mm。
[0007]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄与较大直径的测量体和较小直径的测量体同轴设置；所述较大直径的测量体和较小直径的测量体分设于操作手柄的两端。
[0008]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄为圆柱体形。
[0009]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄的长度为66mm、直径为22mm。
[0010]本技术的技术解决方案中所述的较大直径的测量体的直径为14.3mm，较小直径的测量体的直径为13.9mm。
[0011]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄相邻较大直径的测量体的端部侧面上设有大字型标记，邻较小直径的测量体的端部侧面上设有小字型标记。
[0012]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄相邻较大直径的测量体的端部侧面上设有上字型标记，邻较小直径的测量体的端部侧面上设有下字型标记。
[0013]本技术的技术解决方案中所述的操作手柄相邻较大直径的测量体和较小直
径的测量体的端部侧面上均沿圆周间隔设有轴向的凸筋或凹槽，其中，相邻较大直径的测量体端的凸筋或凹槽间隔距离大于较小直径的测量体端的凸筋或凹槽间隔距离。
[0014]本技术由于采用由操作手柄和设置在操作手柄上的两个不同直径的测量体构成的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其中，两个测量体中较大直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准上限值，较小直径的测量体的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准下限值，因而在端子下部内径检测时，分别将较大直径的测量体和较小直径的测量体从端子底部开口进入，并推至端子下部内径口处，以较小直径的测量体能进入端子下部内径口、较大直径的测量体不能进入端子下部内径口为合格。当较小直径的测量体能进入端子下部内径口时，测量体底部和端子底部没有间隙（测量体底部和端子底部重合）；当较大直径的测量体不能进入端子下部内径口时，测量体底部和端子底部有间隙（测量体底部和端子底部不重合），在用检具测量端子下部内径时，通过目测测量体底部和端子底部是否有间隙（是否重合），就可以准确、快速得到检测结果。
[0015]本技术具有结构简单、操作方便、检测可靠性高、检测效率高和相应降低检测难度的特点。本技术主要用于生产过程中半成品端子下部内径的检测。
附图说明
[0016]图1是本技术的结构示意图。
[0017]图2是图1的俯视图。
[0018]图中：1、操作手柄；2、较大直径的测量体；3、较小直径的测量体。
具体实施方式
[0019]以下结合附图对本技术作进一步详述。
[0020]如图1、图2所示，本技术一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具的一个实施例，由操作手柄1和设置在操作手柄1上的两个不同直径的测量体构成。
[0021]检具手柄1和两个不同直径的测量体均同轴。检具操作手柄1为圆柱体，长度、直径分别为66 mm、22 mm，检具手柄1长度尺寸是基于方便测量操作进行设计，检具手柄长度设计为66mm。考虑到在检测端子下部内径时，检具的检测体能进入端子下部的孔内而检具手柄不能进入，故检具手柄直径要比端子底部开口直径（16.1 mm）略大，检具手柄直径设计为22mm。
[0022]两个测量体中一个是较大直径的测量体2，另一个是较小直径的测量体3。较大直径的测量体2和较小直径的测量体3为圆柱体，分设于操作手柄1的两端，与操作手柄1同轴设置。
[0023]两个测量体中较大直径的测量体2的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准上限值，较小直径的测量体3的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准下限值。在进行端子下部内径测量时，较大直径的测量体2和较小直径的测量体3均需从端子底部的开口（直径为16.1 mm）处进入端子内部，在端子中心离端子底部1.5mm处有一个圆形开孔（孔径为14.1
±
0.2），这个开孔的孔径就是端子下部内径。由于端子下部内径与端子底部的为距离为1.5mm，考虑到在检测端子下部内径时能够方便目测到较大直径的测量体2和较小直径的测量体3底部和端子底部是否有间隙（是否重合）来判定检测结果，较大直径的测量体2和较小
直径的测量体3的高度要比端子下部内径与端子底部的距离（1.5mm）略大，较大直径的测量体2和较小直径的测量体3的高度设计为2mm。
[0024]另较大直径的测量体2是用来检测端子下部内径标准上限值，而端子下部内径标准上限值为14.3mm，在用较大直径的测量体2检测端子下部内径时，较大直径的测量体2不能进入端子下部内径口，故较大直径的测量体2的直径设计为14.3mm。较小直径的测量体3是用来检测端子下部内径标准下限值，而端子下部内径标准下限值为13.9mm，在用较小直径的测量体3检测端子下部内径时，较小直径的测量体3能进入端子下部内径口，故直径较小的测量杆的直径设计为13.9mm。
[0025]由于较大直径的测量体2和较小直径的测量体3的高度相同，直径相近，平时使用时不易辨别。在操作手柄1相邻较大直径的测量体2和较小直径的测量体3的端部侧面上均沿圆周间隔设有轴向的凸筋，其中，相邻较大直径的测量体2端的凸筋间隔距离大于较小直径的测量体3端的凸筋间隔距离，这样不仅便于辨别大直径端和小直径端，而且还具有防滑作用。上述凸筋也可改用凹槽。操作手柄1相本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：包括操作手柄（1）和设置在操作手柄（1）上的两个不同直径的测量体；其中，所述两个测量体中较大直径的测量体（2）的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准上限值，较小直径的测量体（3）的直径为蓄电池锥形端子下部内径的标准下限值。2.根据权利要求1所述的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：所述的较大直径的测量体（2）和较小直径的测量体（3）为圆柱体。3.根据权利要求2所述的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：所述的较大直径的测量体（2）和较小直径的测量体（3）的高度为2mm。4.根据权利要求1、2或3所述的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：所述的操作手柄（1）与较大直径的测量体（2）和较小直径的测量体（3）同轴设置；所述较大直径的测量体（2）和较小直径的测量体（3）分设于操作手柄（1）的两端。5.根据权利要求4所述的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：所述的操作手柄（1）为圆柱体形。6.根据权利要求5所述的一种检测蓄电池锥形端子下部内径的检具，其特征在于：所述的操作手柄（1）的长...
【专利技术属性】
技术研发人员：韦家荣，杨强，袁芳，刘伟明，
申请(专利权)人：骆驼集团华南蓄电池有限公司，
类型：新型
国别省市：
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