一种串联式油缸同步升降液压系统技术方案

本实用新型专利技术属于液压系统技术领域，涉及一种串联式油缸同步升降液压系统，包括容积由大至小依次串联的多个油缸，所有油缸都被活塞分隔成有杆腔和无杆腔，在前油缸的有杆腔与其后油缸的无杆腔的截面面积相同且互相连通，每个所述活塞上均设有一个连接两侧有杆腔和无杆腔的流道，所述流道内背靠背设置有两个单向阀。本液压系统在进行顶升的时候能够实现串联同步油缸的自动补油、自动排气和自动校正，无需额外增加补油装置及控制逻辑方法，节省了安装空间，降低了成本，减少了故障点。减少了故障点。减少了故障点。

【技术实现步骤摘要】
一种串联式油缸同步升降液压系统


[0001]本技术涉及液压系统
，特别涉及一种串联式油缸同步升降液压系统。

技术介绍

[0002]在现实生活中，要求同步的机构品类繁多，但他们无一例外的要求同步机构具有平稳性和安全性。在工程机械领域中,同步机构的执行元件一般都是油缸，所以多数会使用多个油缸同步的机构。
[0003]控制油缸同步顶升的方法也有很多，比如机械强制油缸同步、分流集流阀控制油缸同步、分流马达控制油缸同步、伺服阀控制伺服油缸同步等等。对于压力要求不高的场合，比较经济的方法是将两个油缸串联起来使用，使其同步的应用也比较多。
[0004]但在使用的过程中，由于油缸的内泄等原因，会导致两个油缸串联之间的腔体及管路内的油量减少，空气增加。随着油缸运动次数的增加，这种不利情况就越发严重。如不采取有效措施，两个油缸行程就会不一致。所以现有技术方案中一般是增加一套给两个串联油缸中间管路补油的装置，同时还需要控制逻辑方法来消除油缸不同步造成的误差。但是增加额外的补油装置及控制逻辑方法使本就空间紧张的工程机械布置起来更为困难。增加的元件使成本增加，控制逻辑复杂，故障点多，性能不够可靠。
[0005]因此有必要提供一种简单可靠的同步升降液压系统来解决以上问题。

技术实现思路

[0006]本技术的主要目的在于提供一种串联式油缸同步升降液压系统，以解决现有串联式油缸同步升降液压系统控制逻辑复杂，管路繁多，占据空间大等问题。
[0007]本技术通过如下技术方案实现上述目的：一种串联式油缸同步升降液压系统，包括容积由大至小依次串联的多个油缸，所有油缸都被活塞分隔成有杆腔和无杆腔，在前油缸的有杆腔与其后油缸的无杆腔的截面面积相同且互相连通，每个所述活塞上均设有一个连接两侧有杆腔和无杆腔的流道，所述流道内背靠背设置有两个单向阀。
[0008]具体的，包括由大至小依次串联的第一油缸、第二油缸、第三油缸和第四油缸，四个油缸位于顶升平台四角的下方。
[0009]本技术技术方案的有益效果是：
[0010]本液压系统在进行顶升的时候能够实现串联同步油缸的自动补油、自动排气和自动校正，无需额外增加补油装置及控制逻辑方法，节省了安装空间，降低了成本，减少了故障点。
附图说明
[0011]图1为实施例的串联式油缸同步升降液压系统的管路图；
[0012]图2为实施例的串联式油缸同步升降液压系统与顶升平台的位置关系图。
[0013]图中数字表示：
[0014]1a
‑
第一油缸，1b
‑
第二油缸，1c
‑
第三油缸，1d
‑
第四油缸，11
‑
活塞，111
‑
流道，12
‑
有杆腔，13
‑
无杆腔，14
‑
单向阀；
[0015]2‑
顶升平台。
具体实施方式
[0016]下面结合具体实施例对本技术作进一步详细说明。
[0017]实施例：
[0018]如图1所示，本技术的一种串联式油缸同步升降液压系统，包括由大至小依次串联的第一油缸1a、第二油缸1b、第三油缸1c和第四油缸1d，所有油缸都被活塞11分隔成有杆腔12和无杆腔13，在前油缸的有杆腔与其后油缸的无杆腔的截面面积相同且互相连通，即第一油缸1a的有杆腔与第二油缸1b的无杆腔截面面积相同并连通，第二油缸1b的有杆腔与第三油缸1c的无杆腔截面面积相同并连通，第三油缸1c的有杆腔与第四油缸1d的无杆腔截面面积相同并连通。因为所有油缸需要同步升降，所以活塞11的行程都相同，而相邻油缸之间连通的有杆腔和无杆腔又是充泄油体积是相同的关系，所以必须保证截面相同才能保证行程也一样。当四个油缸伸出，液压油箱中的油充入第一油缸1a的无杆腔，第一油缸1a的有杆腔的油液注入第二油缸1b的无杆腔，第二油缸1b的有杆腔的油液注入第三油缸1c的无杆腔，第三油缸1c的有杆腔的油液注入第四油缸1d的无杆腔，第四油缸1d的有杆腔的油液送回液压油箱；当四个油缸缩回，则油液的流向与上述情况相反。串联油缸的个数可以按照使用场合有所调整而不用局限于四个。
[0019]如图1所示，每个活塞11上均设有一个连接两侧有杆腔12和无杆腔13的流道111，流道111内背靠背设置有两个单向阀14。两个单向阀14将流道111分为三段，活塞11移动的过程中，因为有两个背靠背单向阀14，所以总会有一个单向阀14无法打开而令同一个油缸的有杆腔和无杆腔无法连通，此活塞11就相当于普通无流道的活塞；在活塞11到达行程终点时，完全伸出时，上部的单向阀被顶开，完全缩回时下部的单向阀被顶开，可以保证串联油缸的中间管路充满油液，排净系统中的空气。就算各个串联油缸之间因为阀的性能差异和内泄等原因造成不完全同步，也可以实现在前一个油缸到达终点后，后一个油缸能够顺利的达到终点，实现了自动校正的功能。本液压系统在进行顶升的时候能够实现串联同步油缸的自动补油、自动排气和自动校正，无需额外增加补油装置及控制逻辑方法，节省了安装空间，降低了成本，减少了故障点。
[0020]如图2所示，四个油缸1a、1b、1c、1d位于顶升平台2四角的下方。在常见的顶升机构中往往存在矩形的顶升平台，所以四个油缸1a、1b、1c、1d设置在四角位置同步升降可以保证顶升平台2的稳定性。
[0021]以上所述的仅是本技术的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种串联式油缸同步升降液压系统，其特征在于：包括容积由大至小依次串联的多个油缸，所有油缸都被活塞分隔成有杆腔和无杆腔，在前油缸的有杆腔与其后油缸的无杆腔的截面面积相同且互相连通，每个所述活塞上均设有一个连接两侧有杆腔...

【专利技术属性】
技术研发人员：李磊，冯海涛，
申请(专利权)人：昆山晋桦豹胶轮车制造股份有限公司，
类型：新型
国别省市：