一种新型节能减排烧结工艺流程制造技术

一种新型节能减排烧结工艺流程，包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程，其中，循环再利用工艺流程又包括烟气循环工艺流程与电除尘灰循环工艺流程。本发明专利技术的优点是：(1)本发明专利技术提供的烟气循环工艺流程，使用高温抽风机将4#段产生的烟尘经由烟气管道抽至1#段，降低了设备投入与能耗，精简工序流程，具有可观的社会经济效益。(2)本发明专利技术新增电除尘灰处理工艺流程，将烟气与粉尘分离后，循环利用烧结过程中产生的粉尘，并且对烟气进行脱硝、脱硫处理，具有客观的经济效益和环保效益。有客观的经济效益和环保效益。有客观的经济效益和环保效益。

【技术实现步骤摘要】
一种新型节能减排烧结工艺流程


[0001]本专利技术属于冶金行业烧结工艺及节能环保领域，具体地说是一种新型节能减排烧结工艺流程。

技术介绍

[0002]钢铁冶金行业烧结原料主要由含铁原料、熔剂、燃料按照一定比例加水混合制粒，烧结含铁原料主要有铁矿粉、除尘灰、返矿、炼钢污泥等。燃料在烧结过程中主要起发热作用和还原作用，烧结生产使用的燃料分点火燃料和烧结燃料两种。点火燃料常采用焦炉煤气与高炉煤气的混合气体；烧结燃料一般采用的固体燃料主要是碎焦粉和无烟煤粉。
[0003]烧结是将混匀制粒，通过布料器布到烧结台车上，随后点火器在料层点火，点火的同时开始抽风，以台车炉篦下形成一定负压，空气则自上而下通过烧结料层进入下面的风箱。随着料层表面燃料的燃烧，燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程即告终结。
[0004]目前机头、机尾抽出的粉尘通常采用电除尘或布袋除尘，将烧结过程烟气中的粉尘进行收集和回收利用；现有技术烧结粉尘处理量和处理成本高；烧结余热回收利用率低，烧结固体燃料消耗高；电除尘灰需要单独外运进行处理，处理繁琐，期间存灰在落地情况，对环境污染大。

技术实现思路

[0005]本专利技术提供一种新型节能减排烧结工艺流程，用以解决现有技术中的缺陷。
[0006]本专利技术通过以下技术方案予以实现：
[0007]一种新型节能减排烧结工艺流程，包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程。
[0008]如上所述的烧结工艺流程包括如下步骤：
[0009]步骤一：分别将熔剂、燃料进行破碎，筛分粒径为0
‑
3mm的颗粒待用，其中熔剂为质量分数比为1
‑
2：1
‑
2的生石灰与石灰石；
[0010]步骤二：将矿粉、经步骤一筛分后的熔剂与燃料、高炉灰轧钢皮、重力灰按照一定比例进行配料，其中，熔剂、燃料、富铁料的质量分数比为6
‑
7：4：1，高炉灰轧钢皮根据实际情况配料，其余为矿粉；
[0011]步骤三：向步骤二所得配料中加入适量水，使配料、水的质量分数比为98
‑
99：1
‑
2，在混合机中进行第一次混料；
[0012]步骤四：向混合机中加入适量热水，进行第二次混料，使配料、水的质量分数比为93
‑
94：6
‑
7，随后在制粒机中混合制粒；
[0013]步骤五：使用布料机将步骤四所得混料在连续带式烧结机1#段布料；
[0014]步骤六：使用连续带式烧结机2#段上方的点火器进行表面点火烧结，点火介质为空气和煤气；
[0015]步骤七：经步骤六点火后，在连续带式烧结机3#段、4#段进行烧结，3#、4#段燃烧带
逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程终结；
[0016]步骤八：烧结过程终结后，收集4#段的烧结饼经破碎、筛分后一部分用作铺底料布料，另一部分冷却后用于高炉炼铁。
[0017]如上所述的矿粉、高炉灰轧钢皮的粒径均为0
‑
10mm，所述的4#段的烧结饼经破碎、筛分后用作铺底料布料的厚度为10
‑
20mm。
[0018]如上所述的连续带式烧结机设置1#段、2#段、3#段、4#段共4个分区，其中1#段为物料预热区，2#段为点火区，3#、4#段为烧结区。
[0019]如上所述的1#段上方设置风罩与热风喷射装置，所述的2#段上方设置点火器，所述1#、2#、3#段下方均设置篦条，且所述篦条下方设置具有抽风功能的风箱，所述风箱与电除尘装置相连通，所述电除尘装置通过烟气管道与脱硫、脱硝装置连通；所述4#段下方设置篦条，所述篦条下方设置高温抽风机，所述高温抽风机通过烟气管道与1#段上方的风罩连通。
[0020]如上所述的循环再利用工艺流程包括烟气循环工艺流程与电除尘灰循环工艺流程。
[0021]如上所述的烟气循环工艺流程包括如下步骤：
[0022]步骤一：使用连续带式烧结机4#段篦条下方的高温抽风机将4#段产生的烟尘经由烟气管道抽至1#段；
[0023]步骤二：开启1#段篦条下方的具有抽风功能的风箱，将烟尘抽吸至电除尘装置中，收集粉尘；
[0024]步骤三：将经过步骤二分离粉尘后的高温烟气抽吸至脱硝装置中，通过选择性催化还原技术(SCR)对烟气脱硝，后将烟气引入低温烟气管道内湿法脱硫。
[0025]如上所述的电除尘灰工艺流程包括如下步骤：
[0026]步骤一：将电除尘装置收集到的粉尘适当冷却；
[0027]步骤二：将步骤一冷却后的粉尘与水或滤液按一定比例混合，搅拌萃取，将粉尘中的钾、钠、氯等有害离子溶出；
[0028]步骤三：使用板框压滤机将步骤二所得混合物料过滤，分离滤液与滤渣；
[0029]步骤四：将步骤三所得滤渣压干成饼，破碎后得到可直接用于烧结配料的富铁料；所得滤液循环用于步骤二的搅拌萃取；
[0030]步骤五：当步骤四的滤液中盐含量达到180
‑
220g/L时，加入药剂净化除杂，得到净化渣与纯净高盐料液；
[0031]步骤六：步骤五所得净化渣可直接用于烧结配料，所得纯净高盐料液通过蒸发分盐的方法得到工业级氯化钠与农业用氯化钾，蒸发过程中的蒸汽通过冷凝器收集后，经冷却塔冷却后可返回步骤二再利用。
[0032]如上所述的用于净化除杂的药剂需要通过对达到浓度的滤液取样测试做出选择，以确保用于净化除杂的药剂的有效使用率。
[0033]如上所述的电除尘灰工艺流程，采用密闭式输灰方法。
[0034]本专利技术的优点是：(1)本专利技术提供的烟气循环工艺流程，使用高温抽风机将4#段产生的烟尘经由烟气管道抽至1#段，一方面可以为1#段提供物理热，提高燃料利用率，减少固体燃料混合消耗。另一方面，4#产生的烟尘在经过1#段物料预热区时，可以被烧结料层过湿
带吸附，从而降低设备投入与能耗，精简工序流程，具有可观的社会经济效益。
[0035](2)本专利技术新增电除尘灰处理工艺流程，将烟气与粉尘分离后，循环利用烧结过程中产生的粉尘，并且对烟气进行脱硝、脱硫处理。既实现了从源头处理污染物，又实现了富铁料和盐的循环利用，具有客观的经济效益和环保效益。
附图说明
[0036]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0037]图1是本专利技术新型节能减排烧结工艺流程图。
具体实施方式
[0038]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：包括烧结工艺流程与循环再利用工艺流程。2.根据权利要求1所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的烧结工艺流程包括如下步骤：步骤一：分别将熔剂、燃料进行破碎，筛分粒径为0
‑
3mm的颗粒待用，其中熔剂为质量分数比为1
‑
2：1
‑
2的生石灰与石灰石；步骤二：将矿粉、经步骤一筛分后的熔剂与燃料、高炉灰轧钢皮、富铁料按照一定比例进行配料，其中，熔剂、燃料、富铁料的质量分数比为6
‑
7：4：1，高炉灰轧钢皮根据实际情况配料，其余为矿粉；步骤三：向步骤二所得配料中加入适量水，使配料、水的质量分数比为98
‑
99：1
‑
2，在混合机中进行第一次混料；步骤四：向混合机中加入适量热水，进行第二次混料，使配料、水的质量分数比为93
‑
94：6
‑
7，随后在制粒机中混合制粒；步骤五：使用布料机将步骤四所得混料在连续带式烧结机1#段布料；步骤六：使用连续带式烧结机2#段上方的点火器进行表面点火烧结，点火介质为空气和煤气；步骤七：经步骤六点火后，在连续带式烧结机3#段、4#段进行烧结，3#、4#段燃烧带逐渐向下移动，当燃烧带到达炉篦时，烧结过程终结；步骤八：烧结过程终结后，收集4#段的烧结饼经破碎、筛分后一部分用作铺底料布料，另一部分冷却后用于高炉炼铁。3.根据权利要求2所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的矿粉、高炉灰轧钢皮的粒径均为0
‑
10mm，所述的4#段的烧结饼经破碎、筛分后用作铺底料布料的厚度为10
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20mm。4.根据权利要求2所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的连续带式烧结机设置1#段、2#段、3#段、4#段共4个分区，其中1#段为物料预热区，2#段为点火区，3#、4#段为烧结区。5.根据权利要求4所述的一种新型节能减排烧结工艺流程，其特征在于：所述的1#段上方设置风罩与热风喷射装置，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国海，缪勇，王鲁东，
申请(专利权)人：苏州固利环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：