本发明专利技术公开了一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，包括：装置外壳；竖直滑轨；竖直固定装配在所述装置外壳背侧的内壁上，其上滑动装配有水平纵向放置的水平纵向滑轨；呈料池；水平固定在所述水平纵向滑轨上端的滑动平台中心，所述呈料池内部滑动装配有呈料板，且所述呈料板下方固定有一个液压缸，该液压缸下端固定装配在呈料池底部的内壁上；水平横向滑轨；沿所述装置外壳中心对称设置为两组，其两端分别滑动装配有树脂喷出装置以及喷砂装置；混砂装置；放置在所述装置外壳左侧，其右端固定装配在装置外壳左侧的内壁上。定装配在装置外壳左侧的内壁上。定装配在装置外壳左侧的内壁上。
【技术实现步骤摘要】
一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置
[0001]本专利技术涉及3D打印领域，具体涉及一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置。
技术介绍
[0002]在铸件生产时，砂型铸造是一种常用的铸造工艺，但铸件的结构形状越复杂，铸模造型也就越麻烦。快速成型技术使得成形过程的难度与待成物理实体形状的复杂程度无关。因此，如今的砂型铸模的许多造型任务都要用3D打印机来完成，这一技术特征使其能最好的适应当代制造业市场的竞争环境并且获得飞速的发展。
[0003]铸造3D打印机工作前需要实现将铸造砂原料以一定比例与催化剂进行混合，混合完成后方可作为铸造砂进行上料使用，并且铸造3D打印机的铸造砂使用量较大，通常需要工作人员进行多次上料，当工作人员上料不及时或者喷砂箱内的铸造砂剩余量较少时，往往会造成层厚不均，使得铸造件有孔隙甚至损坏，这样上砂方式不仅费时费力，还会降低铸造件的铸造效率以及铸造质量。
[0004]因此，有必要提供一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置以解决上述问题。
技术实现思路
[0005]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案，一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，包括：
[0006]装置外壳；
[0007]竖直滑轨；竖直固定装配在所述装置外壳背侧的内壁上，其上滑动装配有水平纵向放置的水平纵向滑轨；
[0008]呈料池；水平固定在所述水平纵向滑轨上端的滑动平台中心，所述呈料池内部滑动装配有呈料板，且所述呈料板下方固定有一个液压缸，该液压缸下端固定装配在呈料池底部的内壁上；
[0009]水平横向滑轨；沿所述装置外壳中心对称设置为两组，其两端分别滑动装配有树脂喷出装置以及喷砂装置；
[0010]混砂装置；放置在所述装置外壳左侧，其右端固定装配在装置外壳左侧的内壁上。
[0011]进一步，作为优选，所述喷砂装置包括：
[0012]滑动架，滑动装配在两组所述水平横向导轨上，其左端中间固定装配有盛砂箱，所述盛砂箱左前侧固定装配有进砂口；
[0013]平砂板，镜像设置为两组，固定装配在所述盛砂箱底部平面两端；
[0014]喷砂喷头，等间距设置为多组，均固定装配在所述盛砂箱低端的内壁上。
[0015]进一步，作为优选，所述盛砂箱前端的外壁中心固定装配有第一电机，所述第一电机的传动轴上同轴固定有匀砂叶。
[0016]进一步，作为优选，所述混砂装置包括：
[0017]装置支撑架，水平放置在所述装置外壳左侧，其上端同轴固定有混砂罐；
[0018]上砂管，其左端固定装配在所述混砂罐下端右侧的内壁上，其右端固定装配在所述装置外壳左端的内壁上，所述上砂管最左端与其最右端分别同轴固定有加压泵以及第二上砂装置。
[0019]进一步，作为优选，所述混砂罐上端平面上固定装配有催化剂管、铸造砂管以及第二电机，且混砂罐内部分设有位于上侧的搅拌罐以及位于下侧的输送罐两者中间设置有分隔板，其中混砂罐内部放置有与第二电机传动轴同轴固定的搅拌叶，输送罐内部则放置有第一上砂装置。
[0020]进一步，作为优选，所述第一上砂装置包括：
[0021]自动开合门，转动装配在所述混砂罐中部分隔板下方的固定耳上，其右侧下方滑动装配有滑动块；
[0022]定量板，同轴滑动装配在所述混砂罐下端，其右侧上方固定装配有连杆，所述连杆上端转动装配在滑动块上。
[0023]进一步，作为优选，所述定量板下方与混砂罐底部之间固定装配有多组圆周排列的定量弹簧，两者中部滑动装配有强力弹簧，且当强力弹簧上端受力到一定程度时，其会变为横向的不受力状态，当定量板上升时其会回归竖直的受力状态。
[0024]进一步，作为优选，所述第二上砂装置包括：
[0025]自动上砂组件，竖直同轴固定在所述上砂管右侧；
[0026]束砂壳，同轴固定在所述上砂管右侧下端，且其背侧面上固定装配有定量上砂组件。
[0027]进一步，作为优选，所述自动上砂组件包括：
[0028]固定支架，竖直固定装配在所述上砂管外表面上，其下端滑动装配有滑动块，所述滑动块下端固定装配有上砂杆；
[0029]开合门，设置为两组，合叶式转动装配在所述上砂管的内壁上，其外侧的伸出轴上均设置有转动销，转动装配在所述滑动块的横向槽内。
[0030]进一步，作为优选，所述定量上砂组件包括：
[0031]定量水车，同轴转动装配在所述束砂壳两端的内壁上；
[0032]第一齿轮，同轴固定装配在所述定量水车外侧的伸出轴上；
[0033]第二齿轮，同轴转动装配在所述束砂壳外侧面的固定轴上，且与第一齿轮相啮合；
[0034]齿条，竖直固定装配在所述上砂杆左侧侧壁上，且与第二齿轮相啮合。
[0035]与现有技术相比，本专利技术提供了一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，具有以下有益效果：
[0036]1.本专利技术中，先向盛砂箱以及输送罐内通入足量的混合好的铸造砂，向混砂罐内注入一定比例的原料以及催化剂，使其搅拌均匀，当铸造3D打印机工作的过程中，喷砂装置先向右运动在呈料板上铺设一层铸造砂然后回到初始位置，当其回到初始位置后，继续向左运动，促使第二上砂装置打开，输送罐内的铸造砂进入盛砂箱内，并通过匀砂叶均匀的输送到盛砂箱内的每一处，在铸造砂进入盛砂箱之前，会先经过定量上砂组件，推动定量上砂组件旋转，进而使自动上砂组件逐渐关闭，当盛砂箱内消耗的铸造砂补充完毕后自动上砂组件完全关闭，喷砂装置回到初始位置，始终使盛砂箱内的铸造砂保持充足的状态，避免喷砂装置因铸造砂不足造成铸造件层厚不均，提高铸造件的铸造效率以及铸造质量。
[0037]2.本专利技术中，当输送罐内的铸造砂消耗到一定程度时，第一上砂装置打开，混合罐内的铸造砂进入到输送罐内，当输送罐内的铸造砂到达一定程度时，第一上砂装置自动完毕，完成输送罐的铸造砂补充，从而避免第二上砂装置无砂可上的尴尬处境，保证盛砂箱内的铸造砂充足，提高铸造件的铸造效率以及铸造质量。
附图说明
[0038]图1为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置结构示意图；
[0039]图2为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置下砂箱局部剖面图；
[0040]图3为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置混砂装置局部剖面图；
[0041]图4为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置第一上砂装置结构示意图；
[0042]图5为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置第二上砂装置结构示意图；
[0043]图6为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置自动上砂组件结构示意图；
[0044]图7为一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置定量上砂组件结构示意图；
[0045]图中：1、装置外壳；2、水平纵向滑轨；3、呈料池；4、呈料板；5、竖直滑轨；6、水平横向滑轨；7、树脂喷出装置；8、喷砂装置；9、混砂装置；81、滑动架；82、盛砂箱；83、进砂口；84、平砂本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，其特征在于：包括：装置外壳(1)；竖直滑轨(5)；竖直固定装配在所述装置外壳(1)背侧的内壁上，其上滑动装配有水平纵向放置的水平纵向滑轨(2)；呈料池(3)；水平固定在所述水平纵向滑轨(2)上端的滑动平台中心，所述呈料池(3)内部滑动装配有呈料板(4)，且所述呈料板(4)下方固定有一个液压缸，该液压缸下端固定装配在呈料池(3)底部的内壁上；水平横向滑轨(6)；沿所述装置外壳(1)中心对称设置为两组，其两端分别滑动装配有树脂喷出装置(7)以及喷砂装置(8)；混砂装置(9)；放置在所述装置外壳(1)左侧，其右端固定装配在装置外壳(1)左侧的内壁上。2.根据权利要求1所述的一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，其特征在于：所述喷砂装置(8)包括：滑动架(81)，滑动装配在两组所述水平横向导轨(6)上，其左端中间固定装配有盛砂箱(82)，所述盛砂箱(82)左前侧固定装配有进砂口(83)；平砂板(84)，镜像设置为两组，固定装配在所述盛砂箱(82)底部平面两端；喷砂喷头(85)，等间距设置为多组，均固定装配在所述盛砂箱(82)低端的内壁上。3.根据权利要求2所述的一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，其特征在于：所述盛砂箱(82)前端的外壁中心固定装配有第一电机(87)，所述第一电机(87)的传动轴上同轴固定有匀砂叶(86)。4.根据权利要求1所述的一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，其特征在于：所述混砂装置(9)包括：装置支撑架(91)，水平放置在所述装置外壳(1)左侧，其上端同轴固定有混砂罐(92)；上砂管(93)，其左端固定装配在所述混砂罐(92)下端右侧的内壁上，其右端固定装配在所述装置外壳(1)左端的内壁上，所述上砂管(93)最左端与其最右端分别同轴固定有加压泵(94)以及第二上砂装置(95)。5.根据权利要求4所述的一种高效率的铸造3D打印机自动上砂装置，其特征在于：所述混砂罐(92)上端平面上固定装配有催化剂管(921)、铸造砂管(922)以及第二电机(923)，且混砂罐内部分设有位于上侧的搅拌罐以及位于下侧的输送罐两者中间设置有分隔板，其中混砂罐内部放置有与第二电机(923)传动轴同轴固定的搅拌叶(924)，输送罐内部则放...
【专利技术属性】
技术研发人员：冯秋红，郑炉玉，陈辉阳，
申请(专利权)人：浙江机电职业技术学院，
类型：发明
国别省市：
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