一种电主轴的换刀卸力油缸制造技术

本实用新型专利技术属于机床的技术领域，涉及一种电主轴的换刀卸力油缸，包括电主轴壳体，所述电主轴壳体内转动设置有轴承支撑的轴芯，所述轴芯内滑移设置有碟簧支撑的拉杆，所述轴芯上方的电主轴壳体内滑移设置有液压组件，液压组件包括油缸体、油缸端盖和活塞，所述油缸体与油缸端盖固定连接，活塞滑移设置在油缸体与油缸端盖之中；所述拉杆的上端超出轴芯并与活塞间隙配合，活塞下行时驱动拉杆下行；所述轴芯的上端固定连接有位于液压组件内腔之中的卸力环，所述油缸体的下端设置有与卸力环间隙配合的内圆凸台，所述油缸体上行时内圆凸台与卸力环的下表面抵触连接。本实用新型专利技术提供的电主轴的换刀卸力油缸，具有结构简单，使用寿命长的优点。的优点。的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种电主轴的换刀卸力油缸


[0001]本技术属于机床的
，涉及一种电主轴的换刀卸力油缸。

技术介绍

[0002]当前市场上传统的电主轴的换刀油缸，主要通过油缸活塞直接推动装在轴芯内部的拉杆进行，拉杆受力发生位移，压缩支撑碟簧，支撑碟簧将力传导至轴芯，轴芯受力发生位移，最终将所受的力传导至轴承，对轴芯进行支撑。这样的方式在使用时，如果油缸的推力不够大，即无法让拉杆产生足够的位移，导致刀具无法从电主轴中拆卸，进行换刀动作。电主轴使用时面临的换刀动作非常频繁，如果油缸的推力过大，最终轴承的受力也非常大，这将降低轴承的使用寿命。

技术实现思路

[0003]本技术针对现有技术的不足，提供了一种电主轴的换刀卸力油缸，具有结构简单，使用寿命长的优点。
[0004]为解决上述技术问题，本技术的目的通过下述技术方案得以实现：
[0005]一种电主轴的换刀卸力油缸，包括电主轴壳体，所述电主轴壳体内转动设置有轴承支撑的轴芯，所述轴芯内滑移设置有碟簧支撑的拉杆，所述轴芯上方的电主轴壳体内滑移设置有液压组件，液压组件包括油缸体、油缸端盖和活塞，所述油缸体与油缸端盖固定连接，活塞滑移设置在油缸体与油缸端盖之中；所述拉杆的上端超出轴芯并与活塞间隙配合，活塞下行时驱动拉杆下行；所述轴芯的上端固定连接有位于液压组件内腔之中的卸力环，所述油缸体的下端设置有与卸力环间隙配合的内圆凸台，所述油缸体上行时内圆凸台与卸力环的下表面抵触连接。
[0006]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述活塞、油缸体和油缸端盖之间围成油腔、且活塞与油缸端盖具有相同的受力面积，所述油腔内注入高压油时驱动活塞下行、油缸体和油缸端盖上行，所述活塞下行时与拉杆上端抵触连接并驱动拉杆下行，所述活塞的下端面与油缸体之间设置有复位弹簧，高压油停止注入时复位弹簧驱动活塞上行、油缸体及油缸端盖下行复位。优选的，所述复位弹簧周向设置有多个。
[0007]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述电主轴壳体的上端固定连接有壳体端盖，所述活塞的上端滑移在壳体端盖内，所述油腔连接有贯穿壳体端盖和油缸端盖的进油管。
[0008]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述活塞与壳体端盖之间、活塞与油缸端盖之间、活塞与油缸体之间、油缸体与油缸端盖之间都设置有密封圈。
[0009]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述卸力环的下端设置有与内圆凸台配合的外圆凹槽。油缸体上行时内圆凸台与外圆凹槽抵触连接并对卸力环施加向上的拉力。
[0010]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述卸力环与内圆凸台之间(外圆凹槽的下表面与内圆凸台的上表面之间)形成第一轴向间隙，所述油缸端盖与壳体端盖之间形
成第二轴向间隙。
[0011]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述第二轴向间隙的轴向尺寸大于第一轴向间隙的轴向尺寸。
[0012]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述活塞上设置有限制活塞上行距离的第一限位台阶，所述第一限位台阶与端盖配合形成限位；所述油缸体内设置有限制活塞下行距离的第二限位台阶，所述第二限位台阶与活塞下端面配合形成限位；所述电主轴壳体内设置有限制油缸体下行距离的第三限位台阶，所述第三限位台阶与油缸体的下端面配合形成限位。
[0013]在上述的一种电主轴的换刀卸力油缸中，所述固定结构优选为螺钉锁紧。
[0014]本技术和现有技术相比，具有如下有益效果:
[0015]本技术提供了一种电主轴的换刀卸力油缸，本油缸在工作的过程中，轴芯会同时受到大小一致的上行拉力与下行推力，不需要轴承额外受力进行支撑，从而提高了轴承的使用寿命。进一步的，本技术设置了多个限位结构，是油缸体在工作时更加稳定，同时也使活塞具有更加合理的行程，工作时不会因为油压过大导致电主轴内部支撑碟簧损坏。
附图说明
[0016]图1是本技术的剖视图；
[0017]附图标记：1、电主轴壳体；2、轴承；3、轴芯；4、碟簧；5、拉杆；6、油缸体；7、油缸端盖；8、活塞；9、卸力环；10、内圆凸台；11、油腔；12、复位弹簧；13、壳体端盖；14、进油管；15、第一轴向间隙；16、第二轴向间隙；17、第一限位台阶；18、第二限位台阶；19、第三限位台阶。
具体实施方式
[0018]下面结合附图以具体实施例对本技术作进一步描述，参见图1：
[0019]一种电主轴的换刀卸力油缸，包括电主轴壳体1，所述电主轴壳体1内转动设置有轴承2支撑的轴芯3，所述轴芯3内滑移设置有碟簧4支撑的拉杆5，所述轴芯3上方的电主轴壳体1内滑移设置有液压组件，液压组件包括油缸体6、油缸端盖7和活塞8，所述油缸体6与油缸端盖7固定连接，活塞8滑移设置在油缸体6与油缸端盖之中；所述拉杆5的上端超出轴芯3并与活塞8间隙配合，活塞8下行时驱动拉杆5下行；所述轴芯3的上端固定连接有位于液压组件内腔之中的卸力环9，所述油缸体6的下端设置有与卸力环9间隙配合的内圆凸台 10，所述油缸体6上行时内圆凸台10与卸力环9的下表面抵触连接。
[0020]上述液压组件的具体设置方式是：所述活塞8、油缸体6和油缸端盖7之间围成油腔11、且活塞8与油缸端盖7具有相同的受力面积，所述油腔11内注入高压油时驱动活塞8下行、油缸体6和油缸端盖7上行，所述活塞8下行时与拉杆5上端抵触连接并驱动拉杆5下行，所述活塞8的下端面与油缸体6之间设置有复位弹簧12，高压油停止注入时复位弹簧12驱动活塞8上行、油缸体6 及油缸端盖7下行复位。优选的，所述复位弹簧12周向设置有多个。
[0021]进一步的，所述电主轴壳体1的上端固定连接有壳体端盖13，所述活塞8 的上端滑移在壳体端盖13内，所述油腔11连接有贯穿壳体端盖13和油缸端盖 7的进油管14。
[0022]为了增加油腔11的密封性，所述活塞8与壳体端盖13之间、活塞8与油缸端盖7之
间、活塞8与油缸体6之间、油缸体6与油缸端盖7之间都设置有密封圈。
[0023]为了使卸力环9与油缸体6更好的配合，上述卸力环9的下端设置有与内圆凸台10配合的外圆凹槽。油缸体6上行时内圆凸台10与外圆凹槽抵触连接并对卸力环9施加向上的拉力。
[0024]上述卸力环9与内圆凸台10之间(外圆凹槽的下表面与内圆凸台10的上表面之间)形成第一轴向间隙15，所述油缸端盖7与壳体端盖13之间形成第二轴向间隙16，第一轴向间隙15及第二轴向间隙16给油缸体6及油缸端盖7的上行行程留出空间。所述第二轴向间隙16的轴向尺寸大于第一轴向间隙15的轴向尺寸，以保障油缸工作时油缸体6与卸力环9顺利接触。
[0025]上述活塞8上设置有限制活塞8上行距离的第一限位台阶17，所述第一限位台阶17与端盖配合形成限位；所述油缸体6内设置有限制活塞8下行距离的第二限位台阶18，所述第二限位台阶18与活塞8下端面配合形成限位；所述电主轴壳体1内设置有限制油缸体6下行距离的第三限位台阶19，所述第三限本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电主轴的换刀卸力油缸，包括电主轴壳体(1)，所述电主轴壳体(1)内转动设置有轴承(2)支撑的轴芯(3)，所述轴芯(3)内滑移设置有碟簧(4)支撑的拉杆(5)，其特征在于，所述轴芯(3)上方的电主轴壳体(1)内滑移设置有液压组件，液压组件包括油缸体(6)、油缸端盖(7)和活塞(8)，所述油缸体(6)与油缸端盖(7)固定连接，活塞(8)滑移设置在油缸体(6)与油缸端盖(7)之中；所述拉杆(5)的上端超出轴芯(3)并与活塞(8)间隙配合，活塞(8)下行时驱动拉杆(5)下行；所述轴芯(3)的上端固定连接有位于液压组件内腔之中的卸力环(9)，所述油缸体(6)的下端设置有与卸力环(9)间隙配合的内圆凸台(10)，所述油缸体(6)上行时内圆凸台(10)与卸力环(9)的下表面抵触连接。2.根据权利要求1所述的一种电主轴的换刀卸力油缸，其特征在于，所述活塞(8)、油缸体(6)和油缸端盖(7)之间围成油腔(11)，且活塞(8)与油缸端盖(7)具有相同的受力面积，所述油腔(11)内注入高压油时驱动活塞(8)下行、油缸体(6)和油缸端盖(7)上行，所述活塞(8)的下端面与油缸体(6)之间设置有...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗邦才，黄志兴，梁辉，
申请(专利权)人：浙江旺邦精密机床有限公司，
类型：新型
国别省市：