一种H形铜管拉模组件制造技术

本实用新型专利技术公开了拉管技术领域的一种H形铜管拉模组件，包括两套拉模组件，一套拉模组件为第一拉管模与大衬芯配合组装，另一套拉模组件为第二拉管模与小衬芯配合组装，位置固定的坚固杆状拉管，所述拉管不接触的处于管件内部，所述大衬芯或小衬芯通过拉紧螺栓锁紧在拉管上，能够更稳定的对圆形铜管进行拉拔成H形铜管，解决了小尺寸无法铜管拉管操作制作异形管的问题，并且拉拔的铜管表面光滑无拉花，外部形状稳定，应力反应低，成形尺寸精准，成型后无回弹膨胀，也不会再次变形，而且拉拔过程不降低损伤管件强度。降低损伤管件强度。降低损伤管件强度。

【技术实现步骤摘要】
一种H形铜管拉模组件


[0001]本技术涉及拉管
，特别是涉及一种H形铜管拉模组件。

技术介绍

[0002]管拉模主要是用于拉拔铜管，钢管等管材，与芯头或游动芯头(又称内模)配套使用，管拉模控制管材的外径尺寸，芯头控制管材的内径尺寸。
[0003]不锈钢薄壁管生产中使用的拉伸模形式主要是锥形模。其拉伸模的孔型主要由三部分构成，即入口锥(润滑及变形区)、定径区、出口锥。拉伸模的各部形状及尺寸，决定了拉伸管材的成分、性质和尺寸，减缩率大小，润滑质量，拉伸条件以及对拉伸管材的要求等。
[0004]目前的拉管模具的拉膜操作，一般都是通过凹型孔模具拉拔横截面形状均匀简单的管件，常规的有圆管、方管或者长方形管，是将大口径的管件拉拔成口径较小的管件。
[0005]这种拉拔模具无法对应力多变的形状的管件进行拉拔成形，尤其是应力集中点较多的H形管件的拉拔成形，常规的拉管模具无法进行成形操作，常规的内孔模具会使管件拉扯过程中受损，不仅表面刮花粗糙，还会因为应力的变化导致管件无法形成准确的H形管。
[0006]基于此，本技术设计了一种H形铜管拉模组件，以解决上述问题。

技术实现思路

[0007]本技术的目的在于提供一种H形铜管拉模组件，能够更稳定的对圆形铜管进行拉拔成H形铜管，解决了小尺寸无法铜管拉管操作制作异形管的问题，并且拉拔的铜管表面光滑无拉花，外部形状稳定，应力反应低，成形尺寸精准，成型后无回弹膨胀，也不会再次变形，而且拉拔过程不降低损伤管件强度。
[0008]本技术是这样实现的：一种H形铜管拉模组件，包括：
[0009]两套拉模组件，一套拉模组件为第一拉管模与大衬芯配合组装，另一套拉模组件为第二拉管模与小衬芯配合组装；
[0010]所述第一拉管模，为中间开设了H形模孔的拉管凹模，且模孔穿透所述第一拉管模的左右两侧；
[0011]所述第二拉管模，也是中间开设了H形模孔的拉管凹模，且模孔穿透所述第二拉管模的左右两侧；
[0012]所述第二拉管模的凹模内壁形状尺寸与管件预设的横截面外部形状尺寸相同，且所述第一拉管模的模孔长宽长度都大于第二拉管模的长宽长度，且所述第一拉管模的H形两侧面为向外弯曲的弧面；
[0013]所述大衬芯和小衬芯都是H形的实心结构，所述大衬芯为结构相同且按比例放大了的小衬芯，所述大衬芯和小衬芯中心处都开设了锁装孔；
[0014]还包括拉杆，为位置固定的坚固杆状结构，所述拉杆不接触的处于管件内部，所述大衬芯或小衬芯通过拉紧螺栓锁紧在拉杆上，所述大衬芯通过拉杆插设锁紧在第一拉管模凹模内的固定深度位置，所述小衬芯通过拉杆插设锁紧在第二拉管模的固定深度位置。
[0015]进一步地，所述第一拉管模的模孔内还设置了外约束面、中约束面和内约束面，所述外约束面、中约束面和内约束面安照模孔形状环设在模孔内，且所述外约束面、中约束面和内约束面由进管端至出管端依次衔接布满模孔，且所述外约束面和中约束面都是边沿为H形的倾斜面，所述内约束面是边沿为H形平直面，且所述外约束面、中约束面和内约束面之间的衔接处为带有圆弧倒角的台阶拐角，所述外约束面、中约束面和内约束面衔接处台阶拐角的厚度不超过2mm，且所述外约束面、中约束面和内约束面的横截面宽度和长度都依次递减缩小；
[0016]所述外约束面、中约束面和内约束面的左右两侧面均为弧面，且所述外约束面的宽度d大于管件的原料直径，且所述中约束面的宽度小于管件的原料直径，所述内约束面的长度大于管件的原料直径。
[0017]进一步地，所述第二拉管模的模孔内还设置了外约束坡、中约束坡和内约束孔，所述外约束坡、中约束坡和内约束孔由进管端至出管端依次衔接布满模孔，所述外约束坡、中约束坡和内约束孔安照模孔形状环设在模孔内，且所述外约束坡和中约束坡都是边沿为H形的倾斜面，所述内约束孔为边沿为的H形平直面，且所述外约束坡、中约束坡和内约束孔之间的衔接处为带有圆弧倒角的台阶拐角，所述外约束坡、中约束坡和内约束孔衔接处台阶拐角的厚度不超过2mm，且所述外约束坡、中约束坡和内约束孔的横截面宽度和长度都依次递减缩小；
[0018]所述第一拉管模的模孔长宽尺寸为第二拉管模长宽尺寸的110％
‑
130％。
[0019]进一步地，所述大衬芯和小衬芯上都设置了膨胀导向台，所述膨胀导向台靠近进管端的长宽比出管端的长宽小1
‑
5mm；
[0020]所述大衬芯较大尺寸的一端处于内约束面的套设范围内，且所述大衬芯、第一拉管模模孔和管件的轴线相同；
[0021]所述小衬芯较大尺寸的一端处于内约束孔的套设范围内，且所述小衬芯、第二拉管模模孔和管件的轴线相同。
[0022]进一步地，所述第一拉管模、第二拉管模、大衬芯和小衬芯都是钨钢制成的整体结构。
[0023]进一步地，所述第一拉管模或第二拉管模都各与一个拉杆相对位置固定的锁紧在同一个工作台上。
[0024]本技术的有益效果是：1、本技术通过第一拉管模和大衬芯的配合，将圆管拉拔约束变形弯曲，形成带有弧度的H形管材，并且应力是膨胀开释放了的，此时的经过拉拔的圆管是近似H形，并且表面外围是具有一定弧形的，这样的操作拉拔更加省力，预先对管件进行初步成型，释放变形的集中应力，能够减少后期的管件膨胀形变；
[0025]2、通过第二拉管模和小衬芯的配合，能够将管件拉拔约束至精准设定的 H形管材，使得管件成型更加精准，并且管件拉拔时已经释放过一次应力，使得第二次拉拔成形变形量变小，管件被拉拔成形后不易回弹，并且这样分成两段式的管件拉拔，使管件受力更加稳定，成形后管件壁厚更加均匀；
[0026]3、本装置的第一拉管模和第二拉管模的内部模孔都是通过两层连续的约束斜面，再加上最内层的约束直面进行配合，使管件拉拔时，约束斜面形成导向，约束直面进行最终成型，管件拉拔更加顺畅，成型后不易刮花，表面光洁度高，拉拔受力均匀，管件表面无裂
纹，不易产生粗糙表面，成型后效果更好。
附图说明
[0027]下面参照附图结合实施例对本技术作进一步的说明。
[0028]图1为本技术的第一拉管模和第二拉管模结构示意图；
[0029]图2为本技术第一拉管模进管一侧正面示意图；
[0030]图3为本技术第一拉管模与管件位置关系正面结构示意图；
[0031]图4为本技术第一拉管模和第二拉管模拉管时内部结构示意图；
[0032]图5为本技术第一拉管模与拉杆位置配合示意图；
[0033]图6为本技术第二拉管模与拉杆夹装了管件的正面示意图；
[0034]图7为本技术第一拉管模内部结构示意图；
[0035]图8为本技术管件部分被拉拔变形的剖面图。
[0036]附图中，各标号所代表的部件列表如下：
[0037]1‑
第一拉管模，11
‑
外约束面，12
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种H形铜管拉模组件，其特征在于，包括：两套拉模组件，一套拉模组件为第一拉管模(1)与大衬芯(3)配合组装，另一套拉模组件为第二拉管模(2)与小衬芯(32)配合组装；所述第一拉管模(1)，为中间开设了H形模孔的拉管凹模，且模孔穿透所述第一拉管模(1)的左右两侧；所述第二拉管模(2)，也是中间开设了H形模孔的拉管凹模，且模孔穿透所述第二拉管模(2)的左右两侧；所述第二拉管模(2)的凹模内壁形状尺寸与管件预设的横截面外部形状尺寸相同，且所述第一拉管模(1)的模孔长宽长度都大于第二拉管模(2)的长宽长度，且所述第一拉管模(1)的H形两侧面为向外弯曲的弧面；所述大衬芯(3)和小衬芯(32)都是H形的实心结构，所述大衬芯(3)为结构相同且按比例放大了的小衬芯(32)，所述大衬芯(3)和小衬芯(32)中心处都开设了锁装孔(31)；还包括拉杆(4)，为位置固定的坚固杆状结构，所述拉杆(4)不接触的处于管件(5)内部，所述大衬芯(3)或小衬芯(32)通过拉紧螺栓(41)锁紧在拉杆(4)上，所述大衬芯(3)通过拉杆(4)插设锁紧在第一拉管模(1)凹模内的固定深度位置，所述小衬芯(32)通过拉杆(4)插设锁紧在第二拉管模(2)的固定深度位置。2.根据权利要求1所述的一种H形铜管拉模组件，其特征在于：所述第一拉管模(1)的模孔内还设置了外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)，所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)安照模孔形状环设在模孔内，且所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)由进管端至出管端依次衔接布满模孔，且所述外约束面(11)和中约束面(12)都是边沿为H形的倾斜面，所述内约束面(13)是边沿为H形平直面，且所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)之间的衔接处为带有圆弧倒角的台阶拐角，所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)衔接处台阶拐角的厚度不超过2mm，且所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)的横截面宽度和长度都依次递减缩小；所述外约束面(11)、中约束面(12)和内约束面(13)...

【专利技术属性】
技术研发人员：郑振义，陈城，周治东，
申请(专利权)人：福建捷思金属科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：