巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法技术

本发明专利技术公开了一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法，该对比试块包括；基材，其为矩形金属块；第一堆焊层，涂覆在基材的一表面上，第一堆焊层和基材上设置有对应被检工件各种缺陷的人工缺陷，用于确定堆焊层各种缺陷与超声检验波形之间的关系；第二堆焊层，涂覆在基材的与第一堆焊层相邻的另一表面上，用于确定堆焊层厚度与超声检验波形之间的关系。该对比试块及检测方法能够适用于对巴氏合金涂覆堆焊薄壁层的超声检验，能够较为方便地对堆焊薄壁层产品进行质量检测，确保巴氏合金涂覆层的产品的质量可靠性。合金涂覆层的产品的质量可靠性。合金涂覆层的产品的质量可靠性。

【技术实现步骤摘要】
巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法


[0001]本专利技术涉及缺陷检测
，尤其涉及一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法。

技术介绍

[0002]钢铁产品质量在很大程度上和轧机的油膜轴承的运行质量有关，油膜轴承作为钢铁轧机的主要设备起着非常重要的作用。油膜轴承的关键件衬套、轴瓦的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层为轧机的安全平稳良好运行提供了保障。出于以下两个原因，需要对巴氏合金涂覆堆焊薄壁层进行缺陷检测：
[0003]一是在油膜轴承使用过程中，轴承表面巴氏合金承受着轴和轴承相对运动以及不可避免的冲击在油膜中产生的剪应力和压应力，当这两个力的合力超过巴氏合金材料的强度极限值时，滑动轴承表面便会产生裂纹，裂纹会在应力作用下向下延伸直到截面处。如果此截面处巴氏合金和钢背结合不好，会导致裂纹向平行于界面的方向发展，造成合金的剥落，即疲劳损坏。因此巴氏合金的疲劳损坏与巴氏合金与基体的结合质量关系很大。疲劳损坏会导致油膜破坏，轴承承载力下降，引起轴承过热，严重者最终会导致停机或设备损坏现象。
[0004]二是通过缺陷检测能更好的在生产过程中对焊接质量进行把控，通过检测及时发现问题及时反馈，保证焊接质量稳定可靠。
[0005]目前轧机油膜轴承衬套、轴瓦普遍采用传统的检测方法，即在衬套、轴瓦本体过渡油腔区套取试样进行拉力试验的方法来检测结合质量。这种方法直观，简便，通过拉力数值能很好的反映结合质量，但是缺点有：(1)套取试样过程是一个破坏过程且受衬套油孔大小影响，当衬套、轴瓦油孔较小时，无法套取试样进行拉力试验；(2)拉力试验仅能反映局部结合状况，不能反映零件的整体结合状态，具有一定局限性。

技术实现思路

[0006]为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本专利技术提供一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法。
[0007]第一方面，提供了一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，包括：基材，其为矩形金属块；第一堆焊层，涂覆在所述基材的一表面上，所述第一堆焊层和所述基材上设置有对应被检工件各种缺陷的人工缺陷，用于确定堆焊层各种缺陷与超声检验波形之间的关系；第二堆焊层，涂覆在所述基材的与所述第一堆焊层相邻的另一表面上，用于确定堆焊层厚度与超声检验波形之间的关系。
[0008]在一些可选的实现方式中，所述人工缺陷包括多个第一横孔，多个所述第一横孔沿所述第一堆焊层的宽度方向设置，并沿所述第一堆焊层的长度方向平行间隔分布，且沿所述第一堆焊层的厚度方向位于不同的深度，多个所述第一横孔被划分为：沿所述第一堆焊层的厚度方向位于所述第一堆焊层的不同深度处的多个第一横孔、位于所述第一堆焊层
和所述基材的结合处的第一横孔、以及位于所述基材内的第一横孔。
[0009]在一些可选的实现方式中，所述人工缺陷包括第二横孔，所述第二横孔位于所述第一堆焊层和所述基材的结合处，且沿所述第一堆焊层的宽度方向设置，所述第二横孔的孔径大于所述第一横孔的孔径。
[0010]在一些可选的实现方式中，所述人工缺陷包括多个第一平底孔，所述第一平底孔沿所述第一堆焊层的厚度方向设置于所述基材内，并沿所述第一堆焊层的长度方向间隔平行分布；所述第一平底孔的开口位于所述基材的与所述第一堆焊层相对的表面上，多个所述第一平底孔的深度不同，多个所述第一平底孔被划分为：底部位于所述第一堆焊层内不同深度处的多个第一平底孔，底部位于第一堆焊层与基材结合处的第一平底孔，底部位于基材内的第一平底孔。
[0011]在一些可选的实现方式中，所述人工缺陷包括第二平底孔，所述第二平底孔沿所述第一堆焊层的厚度方向设置于所述第一堆焊层内，其开口位于所述第一堆焊层的表面，底部位于所述第一堆焊层与所述基材结合处。
[0012]在一些可选的实现方式中，所述人工缺陷包括第三平底孔，所述第三平底孔沿所述第一堆焊层的厚度方向设置于所述基材内，其开口位于所述基材的与所述第一堆焊层相对的表面上，底部位于所述第一堆焊层与所述基材的结合处，
[0013]在一些可选的实现方式中，所述第二平底孔的孔径等于所述第三平底孔的孔径大于所述第一平底孔的孔径。
[0014]在一些可选的实现方式中，所述第一堆焊层的端部设置有圆弧结构，用于对超声波检测设备进行校准；和/或，所述基材的端部设置有圆弧结构，用于对超声波检测设备进行校准。
[0015]在一些可选的实现方式中，所述第二堆焊层包括厚度不同的多个部分。
[0016]第二方面，提供了一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测方法，包括：
[0017]制备如上述任一项所述的对比试块；
[0018]选择超声波检测设备和探头；
[0019]利用对比试块校准超声波检测设备和探头的参数；
[0020]使用超声波检测设备和探头对对比试块进行检验，获取检测曲线，记录缺陷和波形之间的对应关系；
[0021]使用超声波检测设备和探头对工件进行检验，记录缺陷波形；
[0022]根据记录的缺陷和波形之间的对应关系，确定工件缺陷波形对应的缺陷。
[0023]本专利技术技术方案的主要优点如下：
[0024]本专利技术的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块及检测方法，能够适用于对巴氏合金涂覆堆焊薄壁层的超声检验，能够较为方便地对堆焊薄壁层产品进行质量检测，确保巴氏合金涂覆层的产品的质量可靠性。
附图说明
[0025]此处所说明的附图用来提供对本专利技术实施例的进一步理解，构成本专利技术的一部分，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：
[0026]图1为本专利技术一实施例的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块的主视图；
[0027]图2为本专利技术一实施例的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块的俯视图。
[0028]附图标记说明：
[0029]1‑
基材、2
‑
第一堆焊层、3
‑
第二堆焊层、4
‑
第一横孔、5
‑
第二横孔、6
‑
第一平底孔、7
‑
第二平底孔、8
‑
第三平底孔、9
‑
圆弧结构。
具体实施方式
[0030]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术具体实施例及相应的附图对本专利技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0031]以下结合附图，详细说明本专利技术实施例提供的技术方案。
[0032]第一方面，本专利技术实施例提供了一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，如附图1和2所示，包括：基材1，其为矩形金属块；第一堆焊层2，涂覆在基材1的一表面上(附图中的B面)，第一堆焊层2和基材1上设置有对应被检本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，其特征在于，包括：基材，其为矩形金属块；第一堆焊层，涂覆在所述基材的一表面上，所述第一堆焊层和所述基材上设置有对应被检工件各种缺陷的人工缺陷，用于确定堆焊层各种缺陷与超声检验波形之间的关系；第二堆焊层，涂覆在所述基材的与所述第一堆焊层相邻的另一表面上，用于确定堆焊层厚度与超声检验波形之间的关系。2.根据权利要求1所述的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，其特征在于，所述人工缺陷包括多个第一横孔，多个所述第一横孔沿所述第一堆焊层的宽度方向设置，并沿所述第一堆焊层的长度方向平行间隔分布，且沿所述第一堆焊层的厚度方向位于不同的深度，多个所述第一横孔被划分为：沿所述第一堆焊层的厚度方向位于所述第一堆焊层的不同深度处的多个第一横孔、位于所述第一堆焊层和所述基材的结合处的第一横孔、以及位于所述基材内的第一横孔。3.根据权利要求2所述的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，其特征在于，所述人工缺陷包括第二横孔，所述第二横孔位于所述第一堆焊层和所述基材的结合处，且沿所述第一堆焊层的宽度方向设置，所述第二横孔的孔径大于所述第一横孔的孔径。4.根据权利要求3所述的巴氏合金涂覆堆焊薄壁层缺陷检测对比试块，其特征在于，所述人工缺陷包括多个第一平底孔，所述第一平底孔沿所述第一堆焊层的厚度方向设置于所述基材内，并沿所述第一堆焊层的长度方向间隔平行分布；所述第一平底孔的开口位于所述基材的与所述第一堆焊层相对的表面上，多个所述第一平底孔的深度不同，多个所述第一平底孔被划分为：底部位于所述第一堆焊层内不同深度处的多个第一平底孔，底部位于第一堆焊层与基材结合处的第一平底孔，底部位于...

【专利技术属性】
技术研发人员：范靳科，樊仲祥，张雷雷，许常青，许啸，樊志勤，
申请(专利权)人：太原重工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：