从汽油馏分中萃取精馏分离芳烃或芳烃和含硫化合物的方法，包括在萃取精馏塔上游设置提馏塔，提馏塔内设有2～6个理论级的塔板或者填料，将汽油馏分引入提馏塔的上部，在提馏塔内经多级汽液逆流接触，从顶部排出的气相和底部排出的液相分别从不同位置进入萃取精馏塔的下部，所述气相进入位置较液相进入位置低4～6个理论级数，选择性溶剂从萃取精馏塔上部进入，经过萃取精馏，抽余油从萃取精馏塔顶部排出，富含芳烃或富含芳烃和含硫化合物的富溶剂从萃取精馏塔底流出，进入溶剂回收塔中部，经过减压蒸馏，抽出油从塔顶排出，贫溶剂从塔底排出，先流经提馏塔下部的再沸器，再返回萃取精馏塔上部循环使用。该法可有效提高萃取精馏分离效果和操作稳定性，降低能耗。降低能耗。降低能耗。
【技术实现步骤摘要】
从汽油馏分中分离芳烃或含硫化合物的方法与装置
[0001]本专利技术为一种利用萃取精馏从汽油馏分中分离芳烃或芳烃和含硫化合物的方法及使用该方法的萃取精馏装置。
技术介绍
[0002]目前，利用萃取精馏从汽油馏分中分离芳烃的工艺在工业上已广泛应用。汽油馏分馏程范围一般为40℃～205℃，包含非芳烃和芳烃组分，还可能含有微量的硫化物。萃取精馏利用选择性溶剂对烃类各组分相对挥发度影响的不同，通过精馏操作实现芳烃与非芳烃分离。对于含硫汽油馏分，含硫化合物的极性强于非芳烃组分，硫化物富集在芳烃产品中，与非芳烃组分分离。操作时原料从萃取精馏塔中部加入，选择性溶剂从塔的上部加入，非芳烃从塔顶脱除，塔底得到芳烃与溶剂的混合物，塔底含芳烃的溶剂再进入溶剂回收塔进行精馏，分离得到芳烃和溶剂，溶剂经过换热后返回萃取精馏塔循环使用。萃取精馏所用的选择性溶剂为甘醇类、环丁砜、N
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甲基吡咯烷酮(NMP)和N
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甲酰基吗啉(NFM)等。
[0003]在汽油馏分萃取精馏过程中，苯为重关键组分，高沸点非芳烃组分为轻关键组分，原料馏程越宽，萃取精馏分离难度越大，如何强化萃取精馏分离效果是技术关键和难点。此外，溶剂回收塔底的贫溶剂温度较高，通常利用贫溶剂预热原料，预热后原料温度高于泡点时，进料管线物料为汽液两相状态，在输送过程中容易引起管线振动，不利于装置稳定运行。
[0004]采用不同的选择性溶剂及萃取精馏条件，人们已提出了许多萃取精馏分离芳烃的方法。CN1085646C公开了一种萃取精馏分离芳烃的方法，采用环丁砜作为选择性溶剂，原料首先进入预分馏塔进行普通精馏，切割为苯馏分和苯后馏分，苯馏分和苯后馏分分别进入萃取精馏塔下部和上部，可以实现非芳烃与芳烃高效分离。该法预分馏塔顶排出的苯馏分富集苯，高沸点非芳含量低，塔底排出的苯后馏分苯含量低，高沸点非芳烃相对富集，对于萃取精馏塔而言，苯馏分富集重关键组分(苯)，苯后馏分富集轻关键组分，分别进入萃取精馏塔下部和上部，与萃取精馏塔内轻重关键组分分布规律一致，与单股进料相比，萃取精馏分离效果进一步强化，但由于增加预分馏操作，过程能耗和设备投资增加。
[0005]US5,252,200公开了一种萃取精馏分离芳烃的方法，选择性溶剂为N
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甲酰基吗啉，原料先与贫溶剂换热至130℃
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150℃，再经分离罐分为气相和液相，气相进入萃取精馏塔下部，液相进入萃取精馏塔上部，气相进料口低于液相进料口6～10个理论级，通过萃取精馏实现芳烃与非芳烃分离。该方法利用贫溶剂余热加热原料，降低了过程能耗，但分离罐仅为一级汽液平衡，轻重关键组分分离度不高，因此对萃取精馏强化效果不足。
技术实现思路
[0006]本专利技术的目的是提供一种从汽油馏分中萃取精馏分离芳烃或芳烃和含硫化合物的方法与装置，该方法可有效提高萃取精馏分离效果和操作稳定性，降低装置操作能耗。
[0007]本专利技术提供的萃取精馏从汽油馏分中分离芳烃或含硫化合物的方法，包括在萃取
精馏塔上游设置提馏塔，提馏塔内设有2～6个理论级的塔板或者填料，将汽油馏分引入提馏塔的上部，被提馏塔下部的再沸器加热气化，在提馏塔内经多级汽液逆流接触，分离成气相和液相，从顶部排出的气相和底部排出的液相分别从不同位置进入萃取精馏塔的下部，所述气相进入位置较液相进入位置低4～6个理论级数，选择性溶剂从萃取精馏塔上部进入，经过萃取精馏，抽非芳烃(抽余油)从萃取精馏塔顶部排出，富含芳烃或富含芳烃和含硫化合物的富溶剂从萃取精馏塔底流出，进入溶剂回收塔中部，经过减压蒸馏，抽出油从塔顶排出，贫溶剂从塔底排出，先流经提馏塔下部的再沸器，再返回萃取精馏塔上部循环使用。
[0008]本专利技术方法在萃取精馏塔上游设置提馏塔，采用贫溶剂作为提馏塔再沸器的加热热源，汽油馏分先在提馏塔内进行多级汽液平衡，提馏塔分离所得的气相和液相分别独立进入萃取精馏塔下部的不同位置，并且气相进入位置低于液相进入位置，既可避免气液两相物流引起管线振动，又可遵循萃取精馏塔内轻、重关键组分的分布规律，提高萃取精馏分离效果。
附图说明
[0009]图1为本专利技术方法，在萃取精馏上游设置提馏塔进行萃取精馏分离汽油馏分的流程示意图。
[0010]图2为现有技术中，在萃取精馏上游设置气液分离罐进行萃取精馏分离汽油馏分的流程示意图。
[0011]图3为现有技术中，在萃取精馏上游设置预分馏塔进行萃取精馏分离汽油馏分的流程示意图。
具体实施方式
[0012]本专利技术方法将汽油馏分从提馏塔上部引入，塔底再沸器采用贫溶剂为热源，在提馏塔内进行普通蒸馏，经过多级汽液逆流接触传质，分离成气、液两相，与原料相比，塔顶排出的气相富集苯，塔底排出的液相富集更多的高沸点非芳烃化合物，提高了原料中高沸点非芳烃化合物在气液相中的分离度。在萃取精馏过程中，苯为重关键组分，高沸点非芳烃为轻关键组分，提馏塔分离的气、液相中轻、重关键组分均较一级气液平衡分离效果更佳，尤其是轻关键组分的分离效果更好，如此可分别选择进入萃取精馏塔下部的不同位置，其中液相入塔位置高于气相入塔位置，与萃取精馏塔内轻、重关键组分分布更为一致，有效地提高了非芳烃与芳烃的分离效率。气相、液相分别通过独立的进料管线进入萃取精馏塔，还可避免两相物流引起管线振动，保证装置稳定运行。另外，由于提馏塔顶气相直接进入萃取精馏塔，再沸器充分利用贫溶剂余热，过程能耗降低。
[0013]本专利技术所述的选择性溶剂选自环丁砜、二甘醇、三甘醇或四甘醇，优选环丁砜。
[0014]所述的提馏塔位于萃取精馏塔上游，萃取精馏原料，即汽油馏分先进入提馏塔，分离成气液两相后再分别从不同位置进入萃取精馏塔。所述提馏塔的压力优选0.1～0.3MPa，提馏塔再沸器的温度优选75～140℃，塔顶排出的气相与进入塔内的汽油馏分的比为10～60质量％、优选25～45质量％。实际操作中，提馏塔压力应略大于萃取精馏塔的压力，以使提馏塔排出的气、液相顺利进入萃取精馏塔。
[0015]本专利技术方法中，所述提馏塔排出的气相和液相分别进入萃取精馏塔下部的不同位
置。优选地，所述气相进入位置较液相进入位置低4～6个理论级数。对所述的萃取精馏塔，以塔内理论级(板)数为基准，从塔顶计，1至1/2理论级数的部分为萃取精馏塔上部，超过1/2理论级数的部分为萃取精馏塔下部，如萃取精馏塔有30个理论极数，从塔顶到15个理论级的部分为塔上部，超过15个理论级的部分为塔下部。
[0016]所述萃取精馏塔的塔顶压力优选0.1～0.3MPa，选择性溶剂入塔温度优选60～130℃，塔底温度优选140～180℃，选择性溶剂与汽油馏分的质量比(溶剂比)为2～7，塔顶回流比为0.1～1.0、优选0.1～0.6，理论级数优选20～50。
[0017]所述溶剂回收塔的塔顶压力为0.03～0.08MPa，塔底温度为170～180℃，塔顶回流比为0.3～2.0，理论级数优选10～20。
[0018]所述的塔顶回流比为塔顶回流物本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种从汽油馏分中分离芳烃或含硫化合物的方法，包括在萃取精馏塔(6)上游设置提馏塔(2)，提馏塔内设有2～6个理论级的塔板或者填料，将汽油馏分引入提馏塔(2)的上部，被提馏塔(2)下部的再沸器(18)加热气化，在提馏塔内经多级汽液逆流接触，分离成气相和液相，从顶部排出的气相和底部排出的液相分别从不同位置进入萃取精馏塔的下部，所述气相进入位置较液相进入位置低4～6个理论级数，选择性溶剂从萃取精馏塔上部进入，经过萃取精馏，抽余油从萃取精馏塔顶部排出，富含芳烃或富含芳烃和含硫化合物的富溶剂从萃取精馏塔底流出，进入溶剂回收塔(15)中部，经过减压蒸馏，抽出油从塔顶排出，贫溶剂从塔底排出，先流经提馏塔(2)下部的再沸器(18)，再返回萃取精馏塔上部循环使用。2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述的选择性溶剂选自环丁砜、二甘醇、三甘醇或四甘醇。3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述提馏塔的压力为0.1～0.3MPa，提馏塔再沸器的温度为75～140℃，塔顶排出的气相与进入塔内的汽油馏分的比为10～60质量％。4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于提馏塔顶排出的气相与进入塔内的汽油馏分的比为25～45质量％。5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述萃取精馏塔的塔顶压力为0.1～0.3MPa，选择性溶剂入塔温度为60～130℃，塔底温度为140～180℃，选择性溶剂与汽油馏分的质量比为2～7，塔顶回流比为0.1～1.0，理论级数为20～50。6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于所述溶剂回收塔的塔顶压力为0.03～0.08MPa，塔底温度...
【专利技术属性】
技术研发人员：唐文成，田龙胜，赵明，高思亮，郄思远，庞伟伟，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：
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