一种高自动化的电芯自动组装系统技术方案

本实用新型专利技术涉及电芯技术领域，且公开了一种高自动化的电芯自动组装系统，解决了锂电池电芯生产过程中，需要将电芯装入到钢壳中，现有设备电芯组装效率较低的问题，其包括支撑底座，所述支撑底座的顶端中部安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的顶端安装有安装板，安装板的顶端安装有驱动组件，驱动组件的顶端活动安装有放置盘，放置盘的上方活动安装有导料盘，导料盘的顶端转动安装有转轴，转轴的顶端转动安装有连接板，连接板的一端安装有上料组件；通过设置有第二电机、不完全齿轮、齿轮和转杆等各组件，能够实现转辊的间歇转动，即实现电芯上料的间歇进行，整体设计合理，配合使用，能够实现将电芯与钢壳的自动组装，组装效率较高。组装效率较高。组装效率较高。

【技术实现步骤摘要】
一种高自动化的电芯自动组装系统


[0001]本技术属于电芯
，具体为一种高自动化的电芯自动组装系统。

技术介绍

[0002]锂电池是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池；1912年锂金属电池最早由GilbertN.Lewis提出并研究；20世纪70年代时M.S.Whittingham提出并开始研究锂离子电池；由于锂金属的化学特性非常活泼，使得锂金属的加工、保存、使用，对环境要求非常高；所以锂电池长期没有得到应用；随着科学技术的发展，现在锂电池已经成为了主流。
[0003]锂电池电芯生产过程中，需要将电芯装入到钢壳中，现有设备电芯组装效率较低。

技术实现思路

[0004]针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本技术提供一种高自动化的电芯自动组装系统，有效的解决了上述
技术介绍
中锂电池电芯生产过程中，需要将电芯装入到钢壳中，现有设备电芯组装效率较低的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高自动化的电芯自动组装系统，包括支撑底座，所述支撑底座的顶端中部安装有电动伸缩杆，电动伸缩杆的顶端安装有安装板，安装板的顶端安装有驱动组件，驱动组件的顶端活动安装有放置盘，放置盘的上方活动安装有导料盘，导料盘的顶端转动安装有转轴，转轴的顶端转动安装有连接板，连接板的一端安装有上料组件。
[0006]优选的，所述驱动组件包括转动安装于安装板顶端中间位置的转动杆，转动杆上安装有转盘，转盘上等距开设有弧形限位槽，相邻的两个弧形限位槽之间开设有拨动槽。
[0007]优选的，其中一个所述弧形限位槽内安装有与其相适配的弧形转轮，弧形转轮的底端安装有摆杆，摆杆的顶端安装有与拨动槽相适配的拨动销，摆杆的底端安装有第一电机，第一电机的底端与安装板的顶端连接。
[0008]优选的，所述转动杆的顶端安装有限位座，放置盘的底端中间位置安装有与限位座相对应的第一限位块，放置盘的顶端中间位置安装有第二限位块，导料盘的底端开设有与第二限位块相对应的卡槽。
[0009]优选的，所述放置盘上等距开设有放置槽，放置槽内等距安装有钢壳，导料盘上等距开设有与放置槽相对应的通槽。
[0010]优选的，所述上料组件包括安装于支撑底座顶端一侧的支架，支架的顶部一侧安装有料仓，料仓与连接板固定连接，料仓的底端安装有导料管，导料管延伸至钢壳的上方。
[0011]优选的，所述料仓的底部内壁上安装有转辊，转辊上等距开设有导料槽，转辊的一端安装有转杆，转杆贯穿支架的一端安装有齿轮，齿轮的一侧安装有与其相啮合的不完全齿轮，不完全齿轮的一侧安装有第二电机，第二电机通过安装架与支架连接。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0013](1)、在工作中，通过设置有转盘、弧形限位槽、拨动槽和弧形转轮等各组件，能够实现放置盘和导料盘的间歇转动，通过设置有第二电机、不完全齿轮、齿轮和转杆等各组件，能够实现转辊的间歇转动，即实现电芯上料的间歇进行，整体设计合理，配合使用，能够实现将电芯与钢壳的自动组装，组装效率较高；
[0014](2)、在工作中，通过设置有电动伸缩杆、限位座、第一限位块和第二限位块等各组件，能够实现对组装完成的放置盘的下移，即便于实现对组装完成的电芯的整体取出，提高了电芯组装的工作效率。
附图说明
[0015]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。
[0016]在附图中：
[0017]图1为本技术结构示意图；
[0018]图2为本技术驱动组件结构示意图；
[0019]图3为本技术第二限位块安装结构示意图；
[0020]图4为本技术上料组件结构示意图；
[0021]图5为本技术转辊安装结构示意图。
[0022]图中：1、支撑底座；2、电动伸缩杆；3、安装板；4、驱动组件；5、放置盘；6、导料盘；7、转轴；8、连接板；9、上料组件；10、转动杆；11、转盘；12、弧形限位槽；13、拨动槽；14、弧形转轮；15、摆杆；16、拨动销；17、第一电机；18、限位座；19、第一限位块；20、第二限位块；21、卡槽；22、放置槽；23、通槽；24、支架；25、料仓；26、导料管；27、转辊；28、导料槽；29、转杆；30、齿轮；31、不完全齿轮；32、第二电机；33、钢壳。
具体实施方式
[0023]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0024]实施例一，由图1至图5给出，本技术包括支撑底座1，支撑底座1的顶端中部安装有电动伸缩杆2，电动伸缩杆2的顶端安装有安装板3，安装板3的顶端安装有驱动组件4，驱动组件4的顶端活动安装有放置盘5，放置盘5的上方活动安装有导料盘6，导料盘6的顶端转动安装有转轴7，转轴7的顶端转动安装有连接板8，连接板8的一端安装有上料组件9。
[0025]实施例二，在实施例一的基础上，驱动组件4包括转动安装于安装板3顶端中间位置的转动杆10，转动杆10上安装有转盘11，转盘11上等距开设有弧形限位槽12，相邻的两个弧形限位槽12之间开设有拨动槽13，其中一个弧形限位槽12内安装有与其相适配的弧形转轮14，弧形转轮14的底端安装有摆杆15，摆杆15的顶端安装有与拨动槽13相适配的拨动销16，摆杆15的底端安装有第一电机17，第一电机17的底端与安装板3的顶端连接，转动杆10的顶端安装有限位座18，放置盘5的底端中间位置安装有与限位座18相对应的第一限位块19，放置盘5的顶端中间位置安装有第二限位块20，导料盘6的底端开设有与第二限位块20
相对应的卡槽21，放置盘5上等距开设有放置槽22，放置槽22内等距安装有钢壳33，导料盘6上等距开设有与放置槽22相对应的通槽23；
[0026]第一电机17的转动带动摆杆15和弧形转轮14的转动，摆杆15的转动带动拨动销16的转动，随着拨动销16的不断转动，当拨动销16进入拨动槽13内时，拨动销16推动转盘11转动，当拨动销16远离拨动槽13时，转盘11停止转动，随着拨动销16不断的进入拨动槽13内，即实现转盘11的间歇转动，即实现限位座18的间歇转动，由于放置盘5与导料盘6相卡接，而导料盘6通过转轴7转动与连接板8连接，使得放置盘5和导料盘6实现同步间歇转动。
[0027]实施例三，在实施例一的基础上，上料组件9包括安装于支撑底座1顶端一侧的支架24，支架24的顶部一侧安装有料仓25，料仓25与连接板8固定连接，料仓25的底端安装有导料管26，导料管26延伸至钢壳33的上方，料仓25的底部内壁上安装有转辊27本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高自动化的电芯自动组装系统，包括支撑底座(1)，其特征在于：所述支撑底座(1)的顶端中部安装有电动伸缩杆(2)，电动伸缩杆(2)的顶端安装有安装板(3)，安装板(3)的顶端安装有驱动组件(4)，驱动组件(4)的顶端活动安装有放置盘(5)，放置盘(5)的上方活动安装有导料盘(6)，导料盘(6)的顶端转动安装有转轴(7)，转轴(7)的顶端转动安装有连接板(8)，连接板(8)的一端安装有上料组件(9)。2.根据权利要求1所述的一种高自动化的电芯自动组装系统，其特征在于：所述驱动组件(4)包括转动安装于安装板(3)顶端中间位置的转动杆(10)，转动杆(10)上安装有转盘(11)，转盘(11)上等距开设有弧形限位槽(12)，相邻的两个弧形限位槽(12)之间开设有拨动槽(13)。3.根据权利要求2所述的一种高自动化的电芯自动组装系统，其特征在于：其中一个所述弧形限位槽(12)内安装有与其相适配的弧形转轮(14)，弧形转轮(14)的底端安装有摆杆(15)，摆杆(15)的顶端安装有与拨动槽(13)相适配的拨动销(16)，摆杆(15)的底端安装有第一电机(17)，第一电机(17)的底端与安装板(3)的顶端连接。4.根据权利要求3所述的一种高自动化的电芯自动组装系统，其特征在于：所述转动杆(10)的顶端安装有限位座...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈丽，鞠金才，陈雨，
申请(专利权)人：比斯特镇江能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：