一种复合材料制品成型炉台制造技术

本实用新型专利技术涉及复合材料制品加工技术领域，尤其是一种复合材料制品成型炉台，包括机架，在机架的顶部固定有第一炉板，在机架的两侧设置有导柱，在导柱上滑动连接有第二炉板，在机架的底部设置有至少两个第一液压缸，在第一液压缸的伸缩端上设置有升降座，在升降座的上表面设置有第三炉板，所述第一炉板、第二炉板、第三炉板上均设置有蒸汽进管和蒸汽出管，在导柱侧边的机架上设置有限位块，所述限位块用于限制第二炉板下降的最低位置。本实用新型专利技术所得到的一种复合材料制品成型炉台，能有效提升对产品的成型加工效率，同时加热更加稳定，避免了上下模，降低了劳动强度。降低了劳动强度。降低了劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料制品成型炉台


[0001]本技术涉及复合材料制品加工
，尤其是一种复合材料制品成型炉台。

技术介绍

[0002]现有技术中，对于复合材料制品在成型过程中，需要放入模具中，对模具加热使其成型，成型完成后需要打开模具，将产品取出。
[0003]目前装卸产品的时候，都是需要通过将模具取下，开模取出产品，在装入待成型的产品，再将模具放入成型炉台内进行加热成型。这就造成了加工效率低下，且工作劳动强度大。
[0004]另外，炉台的炉板一端进蒸汽，另一端出蒸汽，导致炉台的炉板温度不均匀。如中国技术专利，CN201110440525.3，一种新型碳纤维冰球杆热成型炉台，其就存在上述缺陷。

技术实现思路

[0005]本技术为了解决上述技术不足而提供一种复合材料制品成型炉台，能提升对复合材料制品的成型加工效率，且降低劳动强度。
[0006]本技术公开了一种复合材料制品成型炉台，包括机架，在机架的顶部固定有第一炉板，在机架的两侧设置有导柱，在导柱上滑动连接有第二炉板，在机架的底部设置有至少两个第一液压缸，在第一液压缸的伸缩端上设置有升降座，在升降座的上表面设置有第三炉板，所述第一炉板的下表面设置有上模板，在第二炉板的上表面设置有下模板，在第二炉板的下表面设置有上模板，在第三炉板的上表面设置有下模板，所述第一炉板、第二炉板、第三炉板上均设置有蒸汽进管和蒸汽出管，在导柱侧边的机架上设置有限位块，所述限位块用于限制第二炉板下降的最低位置。
[0007]上述方案，在导柱上的第二炉板上表面设置下模板，其下表面设置有上模板，同时在机架顶部的第一炉板上设置上模板，在第一液压缸上的升降座上设置下模板，在第一液压缸上升的过程中，能实现下模板与上模板的配合，并通过各个炉板对模腔进行加热。而定型完成后，在第一液压缸带动升降座下降时，所述第二炉板在上方的模具的下模板的重力作用下也随之下降，直至其与限位块接触，然后第一液压缸继续下降，使得下方的模具的下模板与上模板分离。所以在第一液压缸下降时能实现模具自动分离，操作员可以直接将成型后的产品取下，再放入待成型产品，重复上述过程即。上述过程中，操作员无需手动取下模具，开模等，操作更加简单方便，也能降低劳动强度，减少劳动力投入，自动化程度更高，提升加工效率。导柱的设计能更好的实现上模板与下模板之间的配合，合模精度更高。根据实际情况，所述第二炉板的数量可以一个或者多个，而限位块则需要与第二炉板的数量一致，且仅对对应的第二炉板进行限位。
[0008]在第一炉板、第二炉板、第三炉板的两端均设置有蒸汽进管，在第一炉板、第二炉
板、第三炉板的中间部位均设置有蒸汽出管，第一炉板、第二炉板、第三炉板内均设置有蒸汽通道，所述蒸汽通道与对应炉板上的蒸汽进管、蒸汽出管连通。与第二炉板、第二炉板所连接的蒸汽进管、蒸汽出管可以采用软管，从而使其移动更加便捷。蒸汽进管从对应炉板的两端向蒸汽通道内输入，并从中间部位的蒸汽出管输出，能有效缩短蒸汽在炉板内的流动时间，而且两端进入蒸汽，可以确保整个炉板的温度相对比较均匀，从而提升对模具内的产品加热成型的效果及品质。
[0009]在机架两侧分别设置有两根相互平行的导柱，导柱竖直设置，第二炉板与两侧的导柱之间滑动连接。两根导柱的设计，可以提升升降过程中第而炉板的稳定性，以确保各个模具的配合稳定性。当然，机架每一侧的导柱数量也可以为更多。
[0010]所述第一液压缸的数量为3个，三个第一液压缸并排设置，且相邻第一液压缸之间的间距相同。第一液压缸的数量采用三个，可以增加对升降架的施加提升力的稳定性。
[0011]在机架的后侧设置有竖直方向的滑轨，在滑轨上设置有滑动架，所述滑动架上设置有第二液压缸，所述第二液压缸水平设置，且伸缩端朝向下模板。该结构的设计，在更换模具的时候，可以通过第二液压缸将下模板从第二炉板或第三炉板上推出，便于取下。另外，也可以通过滑槽使得下模板在第二炉板、第三炉板上滑动连接，并通过第二液压缸将其向外推出，也便于将产品取下和待成型产品加入。
[0012]上模板和下模板上设置有多个相互对应的模腔。在一组上模板与下模板之间可以同时成型多个产品，一般可以设置六个模腔，进一步提升了加工效率。
[0013]本技术所得到的一种复合材料制品成型炉台，能有效提升对产品的成型加工效率，同时加热更加稳定，避免了上下模，降低了劳动强度。
附图说明
[0014]图1为本技术的正面结构示意图；
[0015]图2为本技术的背面结构示意图。
具体实施方式
[0016]为更进一步阐述本技术为实现预定技术目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
[0017]实施例1：
[0018]如图1、图2所示，本技术公开了一种复合材料制品成型炉台，包括机架1，在机架1的顶部固定有第一炉板2，在机架1的两侧设置有导柱9，在导柱9上滑动连接有第二炉板3，在机架1的底部设置有至少两个第一液压缸6，在第一液压缸6的伸缩端上设置有升降座5，在升降座5的上表面设置有第三炉板4，所述第一炉板2的下表面设置有上模板7，在第二炉板3的上表面设置有下模板8，在第二炉板3的下表面设置有上模板7，在第三炉板4的上表面设置有下模板8，所述第一炉板2、第二炉板3、第三炉板4上均设置有蒸汽进管11和蒸汽出管12，在导柱9侧边的机架1上设置有限位块10，所述限位块10用于限制第二炉板3下降的最低位置。
[0019]上述方案，在导柱9上的第二炉板3上表面设置下模板8，其下表面设置有上模板7，
同时在机架1顶部的第一炉板2上设置上模板7，在第一液压缸6上的升降座5上设置下模板8，在第一液压缸6上升的过程中，能实现下模板8与上模板7的配合，并通过各个炉板对模腔进行加热。而定型完成后，在第一液压缸6带动升降座5下降时，所述第二炉板3在上方的模具的下模板8的重力作用下也随之下降，直至其与限位块10接触，然后第一液压缸6继续下降，使得下方的模具的下模板8与上模板7分离。所以在第一液压缸6下降时能实现模具自动分离，操作员可以直接将成型后的产品取下，再放入待成型产品，重复上述过程即。上述过程中，操作员无需手动取下模具，开模等，操作更加简单方便，也能降低劳动强度，减少劳动力投入，自动化程度更高，提升加工效率。导柱9的设计能更好的实现上模板7与下模板8之间的配合，合模精度更高。根据实际情况，所述第二炉板3的数量可以一个或者多个，而限位块10则需要与第二炉板3的数量一致，且仅对对应的第二炉板3进行限位。
[0020]在第一炉板2、第二炉板3、第三炉板4的两端均设置有蒸汽进管11，在第一炉板2、第二炉板3、第三炉板4的中间部位均设置有蒸汽出管12，第一炉板2、第二炉板3、第三炉板4内均设置有蒸汽通道，所述蒸汽通道与对应炉板上的蒸汽进管11、蒸汽出管12连通。与第二炉板3、第二炉板3所连接的蒸汽进管11、蒸本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料制品成型炉台，其特征是：包括机架，在机架的顶部固定有第一炉板，在机架的两侧设置有导柱，在导柱上滑动连接有第二炉板，在机架的底部设置有至少两个第一液压缸，在第一液压缸的伸缩端上设置有升降座，在升降座的上表面设置有第三炉板，所述第一炉板的下表面设置有上模板，在第二炉板的上表面设置有下模板，在第二炉板的下表面设置有上模板，在第三炉板的上表面设置有下模板，所述第一炉板、第二炉板、第三炉板上均设置有蒸汽进管和蒸汽出管，在导柱侧边的机架上设置有限位块，所述限位块用于限制第二炉板下降的最低位置。2.根据权利要求1所述的一种复合材料制品成型炉台，其特征是：在第一炉板、第二炉板、第三炉板的两端均设置有蒸汽进管，在第一炉板、第二炉板、第三炉板的中间部位均设置有蒸汽出管，第一炉板、第...

【专利技术属性】
技术研发人员：洪硕宏，陈启明，
申请(专利权)人：桐乡波力科技复材用品有限公司，
类型：新型
国别省市：