一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备制造技术

本发明专利技术涉及轴承钢碳氮共渗技术领域，具体涉及一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备；包括碳氮共渗热处理设备本体、废气排放管、废气处理箱、活性炭更换机构、存储箱和暂存箱，活性炭更换机构包括推动组件、升降组件和载物板，定时启动升降组件，带动载物板在存储箱的内部上升，使得位于升降板最顶端的活性炭备用板与第一贯穿槽相对应后，启动推动组件，从而将活性炭备用板推动至废气处理箱的内部，并且废气处理箱内的活性炭吸附板，通过第二贯穿槽，掉落至暂存箱内，进而完成活性炭吸附板的更换，相较于传统方式中需要人工更换废气处理箱内的活性炭吸附板的方式，操作更加方便。操作更加方便。操作更加方便。

【技术实现步骤摘要】
一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备


[0001]本专利技术涉及轴承钢碳氮共渗
，尤其涉及一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备。

技术介绍

[0002]在轴承钢应用领域采用碳氮共渗工艺，可有效提高零件表面硬度和耐磨性，从而提高产品使用寿命，但在轴承钢碳氮共渗热处理过程中碳氮共渗热处理设备会产生废气，若废气直接排放，会对环境造成较大的污染。
[0003]现有技术中提出了一种碳氮共渗热处理设备，包括热处理设备本体、废气排放管和废气处理箱，通过废气排放管将热处理设备产生的废气输送至废气处理箱内，利用废气处理箱内的活性炭吸附板对废气进行处理后，排放至大气中，从而减少对环境的污染。
[0004]但现有的碳氮共渗热处理设备中废气处理箱内的活性炭吸附板在使用一定时间后，吸附能力变差，需要人工更换废气处理箱内的活性炭吸附板，操作较为麻烦。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备，解决现有技术中的现有的碳氮共渗热处理设备中废气处理箱内的活性炭吸附板在使用一定时间后，吸附能力变差，需要人工更换废气处理箱内的活性炭吸附板，操作较为麻烦的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供了一种高碳铬轴承钢碳氮共渗设备，包括碳氮共渗热处理设备本体、废气排放管、废气处理箱、活性炭更换机构、存储箱和暂存箱，所述废气排放管的一端与所述碳氮共渗热处理设备本体的排放处相对应，所述废气排放管的另一端设置有所述废气处理箱，所述废气处理箱的内部设置有滑槽，所述滑槽上设置有活性炭吸附板；
[0007]所述活性炭更换机构包括推动组件、升降组件和载物板，所述存储箱和所述暂存箱均与所述废气处理箱拆卸连接，并分别位于所述废气处理箱的两侧，所述存储箱与所述废气处理箱之间设置有第一贯穿槽，所述暂存箱之间设置有第二贯穿槽，所述第一贯穿槽和所述第二贯穿槽均与所述滑槽相对应，所述存储箱的内底部设置有所述升降组件，所述升降组件的输出端设置有所述载物板，所述载物板上依次重叠放置有多个活性炭备用板，所述存储箱远离所述废气处理箱的一端还设置有所述推动组件，所述推动组件的输出端位于所述存储箱的内部，所述推动组件的输出端与所述滑槽相对应。
[0008]其中，所述推动组件包括安装板、第一电动缸和推动板，所述安装板与所述存储箱拆卸连接，并位于所述存储箱远离所述废气处理箱的一侧，所述第一电动缸的安装端与所述安装板拆卸连接，所述第一电动缸的输出端设置有所述推动板，所述推动板位于所述存储箱的内部。
[0009]其中，所述升降组件包括第二电动缸和连接件，所述第二电动缸的安装端与所述存储箱的内底部拆卸连接，所述第二电动缸的输出端设置有所述连接件，所述载物板与所
述连接件拆卸连接。
[0010]其中，所述存储箱的内顶部设置有抵持柱，所述抵持柱靠近所述载物板的一端设置有抵持板，所述抵持板的底部与所述滑槽相适配。
[0011]其中，所述高碳铬轴承钢碳氮共渗设备还包括减震机构，所述暂存箱的底部设置有所述减震机构，所述减震机构的输出端设置有承载板，所述暂存箱远离所述废气处理箱的一侧和所述存储箱远离所述废气处理箱的一侧均设置有柜门，每个所述柜门上均设置有把手。
[0012]其中，所述减震机构包括固定板和四个减震弹簧，所述固定板位于所述暂存箱的内部，所述固定板的四个底角处均设置有所述减震弹簧，每个所述减震弹簧远离所述固定板的一端均设置有固定块，所述固定块与所述暂存箱的内底部拆卸连接，所述承载板与所述固定板拆卸连接。
[0013]本专利技术还提供一种采用如上述所述的高碳铬轴承钢碳氮共渗设备的碳氮共渗工艺，步骤如下：
[0014]对轴承钢进行清洗后，将轴承钢进行预氧化处理；
[0015]将轴承钢置于碳氮共渗热处理设备本体的主炉内进行碳氮共渗；
[0016]将碳氮共渗处理后的轴承钢进行缓冷，然后进行退火处理，退火完成后进行奥氏体化处理；
[0017]然后将奥氏体化处理后的轴承钢进行淬火处理，淬火处理后，将淬火后的轴承钢清洗后进行回火处理。
[0018]本专利技术的一种高碳铬轴承钢碳氮共渗工艺及设备，包括碳氮共渗热处理设备本体、废气排放管、废气处理箱、活性炭更换机构、存储箱和暂存箱，所述活性炭更换机构包括推动组件、升降组件和载物板，定时启动所述升降组件，带动所述载物板在所述存储箱的内部上升，使得位于所述升降板最顶端的所述活性炭备用板与所述第一贯穿槽相对应后，启动所述推动组件，从而将所述活性炭备用板推动至所述废气处理箱的内部，并且所述废气处理箱内的活性炭吸附板，通过所述第二贯穿槽，掉落至所述暂存箱内，进而完成所述活性炭吸附板的更换，相较于传统方式中需要人工更换所述废气处理箱内的所述活性炭吸附板的方式，操作更加方便。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020]图1是本专利技术第一实施例的结构示意图。
[0021]图2是本专利技术第一实施例中废气处理箱的俯视图。
[0022]图3是本专利技术提供的图2的A
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A线的内部结构剖视图。
[0023]图4是本专利技术第二实施例中废气处理箱的正视图。
[0024]图5是本专利技术提供的图4的B
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B线的内部结构剖视图。
[0025]图6是本专利技术第三实施例中废气处理箱的内部结构示意图。
[0026]图7是本专利技术第三实施例中密封组件的结构示意图。
[0027]图8是采用本专利技术提供的高碳铬轴承钢碳氮共渗设备的碳氮共渗工艺的步骤流程图。
[0028]101
‑
碳氮共渗热处理设备本体、102
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废气排放管、103
‑
废气处理箱、104
‑
存储箱、105
‑
暂存箱、106
‑
推动组件、107
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升降组件、108
‑
载物板、109
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安装板、110
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第一电动缸、111
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推动板、112
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第二电动缸、113
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连接件、114
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滑槽、115
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活性炭吸附板、116
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第一贯穿槽、117
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第二贯穿槽、118
‑
活性炭备用板、119
‑
抵持柱、120
‑
抵持板、201
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减震机构、202
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固定板、203
‑
减震弹簧、204
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承载板、205
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柜门、206
‑
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高碳铬轴承钢碳氮共渗设备，包括碳氮共渗热处理设备本体、废气排放管和废气处理箱，所述废气排放管的一端与所述碳氮共渗热处理设备本体的排放处相对应，所述废气排放管的另一端设置有所述废气处理箱，所述废气处理箱的内部设置有滑槽，所述滑槽上设置有活性炭吸附板，其特征在于，还包括活性炭更换机构、存储箱和暂存箱；所述活性炭更换机构包括推动组件、升降组件和载物板，所述存储箱和所述暂存箱均与所述废气处理箱拆卸连接，并分别位于所述废气处理箱的两侧，所述存储箱与所述废气处理箱之间设置有第一贯穿槽，所述暂存箱之间设置有第二贯穿槽，所述第一贯穿槽和所述第二贯穿槽均与所述滑槽相对应，所述存储箱的内底部设置有所述升降组件，所述升降组件的输出端设置有所述载物板，所述载物板上依次重叠放置有多个活性炭备用板，所述存储箱远离所述废气处理箱的一端还设置有所述推动组件，所述推动组件的输出端位于所述存储箱的内部，所述推动组件的输出端与所述滑槽相对应。2.如权利要求1所述的高碳铬轴承钢碳氮共渗设备，其特征在于，所述推动组件包括安装板、第一电动缸和推动板，所述安装板与所述存储箱拆卸连接，并位于所述存储箱远离所述废气处理箱的一侧，所述第一电动缸的安装端与所述安装板拆卸连接，所述第一电动缸的输出端设置有所述推动板，所述推动板位于所述存储箱的内部。3.如权利要求1所述的高碳铬轴承钢碳氮共渗设备，其特征在于，所述升降组件包括第二电动缸和连接件，所述第二电动缸的安装端与所...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈育新，沈未祎，
申请(专利权)人：金色工业智能科技苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：