一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，包括X光检验机和样板本体，所述样板本体位于轮胎的胎侧，且样板本体的长度方向垂直于轮胎的胎圈，所述X光检验机向样板本体发射X光，所述样板本体的中间为测量区域，所述测量区域开设多个相平行且间隔的测量槽，且所述测量槽与样板本体的长度方向存在夹角，位于测量区域与样板本体周边之间的区域为固定区域，本实用新型专利技术中样板本体具有弹性变形，能够与胎侧完全贴合，提升了成品胎反包角度的检测精度和检验能力，降低了流入市场的轮胎出现质量问题的几率。题的几率。题的几率。

【技术实现步骤摘要】
一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置


[0001]本技术属于轮胎检测
，具体地说涉及一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置。

技术介绍

[0002]轮胎由胎面、胎基、带束层、胎体、垫胶、胎侧、内衬层以及胎圈等部分组成，其中，胎侧是轮胎使用安全的重要部件。胎侧位于胎体外侧，其主要作用是保护胎体，避免胎体腐蚀、划伤等。同时，由于胎侧所处部位为轮胎主要变形区域，因此，要求胎侧具有良好的耐屈挠龟裂、耐撕裂耐日光老化、耐臭氧老化等性能。
[0003]成品胎的反包胎体钢丝弯曲角度对胎侧部位性能影响较大，当反包胎体弯曲超标时，轮胎在反复屈挠过程中会出现脱层爆破风险，因此，需要对成品胎反包角度进行管控。反包胎体弯曲较大位置位于轮胎侧面，且胎侧轮廓为不规则弧线，在采用X光检测时，由于不能保证检测装置与反包胎体平行，导致X光实际检测反包弯曲量与实际反包弯曲量不一致，检测数据失真。

技术实现思路

[0004]针对现有技术的种种不足，为了解决上述问题，现提出一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0006]一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，包括X光检验机和具有弹性变形的样板本体，所述样板本体位于轮胎的胎侧，且样板本体的长度方向垂直于轮胎的胎圈，所述X光检验机向样板本体发射X光；
[0007]所述样板本体的中间为测量区域，所述测量区域开设多个相平行且间隔的测量槽，且所述测量槽与样板本体的长度方向存在夹角，位于测量区域与样板本体周边之间的区域为固定区域。
>[0008]通过采用上述技术方案，由于样板本体具有弹性变形，保证其能够与胎侧完全贴合，借助倾斜设置的测量槽，确定X光检验机获得的检验图像的折算率，根据检验图像测算的钢丝图像弯曲角度以及折算率，获得钢丝实际弯曲角度，提升了成品胎反包角度的检验能力及检测精度，降低了流入市场的轮胎出现质量问题的几率。
[0009]进一步，所述样板本体的厚度为1.5mm
‑
4mm。
[0010]进一步，所述样板本体的厚度为2mm。
[0011]通过采用上述技术方案，样板本体的厚度大于4mm，强度大，不易弯曲，无法保证样板本体与胎侧完全贴合，样板本体的厚度小于1.5mm时，易发生变形，稳定性差。
[0012]进一步，所述测量槽与样板本体的长度方向的夹角为30
°
。
[0013]通过采用上述技术方案，30
°
的夹角比较贴近钢丝实际弯曲角度，便于计算。
[0014]进一步，相邻的测量槽的间距为45mm
‑
55mm。
[0015]进一步，相邻的测量槽的间距为50mm。
[0016]通过采用上述技术方案，通过优选测量槽的间距，既有利于观察检验图像，又能避免因间距过大出现多种异常情况。
[0017]进一步，所述固定区域的宽度为15mm
‑
25mm。
[0018]进一步，所述固定区域的宽度为20mm。
[0019]通过采用上述技术方案，通过优选固定区域的宽度，既有利于拿取，又能保证样板本体的强度。
[0020]进一步，所述样板本体的长度为750mm
‑
850mm，宽度为250mm
‑
350mm。
[0021]进一步，所述样板本体的长度为800mm，宽度为300mm。
[0022]通过采用上述技术方案，通过优选样板本体的长度和宽度，促使样板本体适用于各种规格的轮胎胎侧，提高普适性。
[0023]本技术的有益效果是：
[0024]1、样板本体具有弹性变形，保证其能够与胎侧完全贴合，提升了成品胎反包角度的检测精度。
[0025]2、通过倾斜设置的测量槽确定X光检验机获得的检验图像的折算率，根据检验图像测算的钢丝图像弯曲角度以及折算率，获得钢丝实际弯曲角度，提升了成品胎反包角度的检验能力，降低了流入市场的轮胎出现质量问题的几率。
[0026]3、优选样板本体的长度、宽度，促使样板本体适用于各种规格的轮胎胎侧，提高普适性。
附图说明
[0027]图1是本技术的整体结构示意图。
[0028]附图中：1
‑
样板本体、2
‑
测量区域、3
‑
固定区域、4
‑
测量槽。
具体实施方式
[0029]为了使本领域的人员更好地理解本技术的技术方案，下面结合本技术的附图，对本技术的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。此外，以下实施例中提到的方向用词，例如“上”“下”“左”“右”等仅是参考附图的方向，因此，使用的方向用词是用来说明而非限制本专利技术创造。
[0030]下面结合附图和较佳的实施例对本技术作进一步说明。
[0031]实施例一：
[0032]如图1所示，一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，包括X光检验机和具有弹性变形的样板本体1，所述样板本体1位于轮胎的胎侧，且样板本体1的长度方向垂直于轮胎的胎圈，所述X光检验机向样板本体1发射X光获得检验图像。
[0033]所述样板本体1的中间为测量区域2，所述测量区域2开设多个相平行且间隔的测量槽4，且所述测量槽4与样板本体1的长度方向存在夹角，位于测量区域2与样板本体1周边之间的区域为固定区域3。
[0034]由于样板本体1具有弹性变形，保证其能够与胎侧完全贴合，借助倾斜设置的测量
槽4，确定X光检验机获得的检验图像的折算率，根据检验图像测算的钢丝图像弯曲角度以及折算率，获得钢丝实际弯曲角度，提升了成品胎反包角度的检验能力及检测精度，降低了流入市场的轮胎出现质量问题的几率。
[0035]所述样板本体1的厚度为1.5mm
‑
4mm，若样板本体1的厚度大于4mm，强度大，不易弯曲，无法保证样板本体1与胎侧完全贴合，若样板本体1的厚度小于1.5mm时，易发生变形，稳定性差。
[0036]所述测量槽4与样板本体1的长度方向的夹角为30
°
，30
°
的夹角比较贴近钢丝实际弯曲角度，便于计算。
[0037]相邻的测量槽4的间距为45mm
‑
55mm，通过优选测量槽4的间距，既有利于观察检验图像，又能避免因间距过大出现多种异常情况。
[0038]所述固定区域3的宽度为15mm
‑
25mm，通过优选固定区域3的宽度，既有利于拿取，又能保证样板本体1的强度。
[0039]所述样板本体1的长度为750mm
‑
850mm，宽度为250mm
‑
350mm，通过优选样板本体1的长度和宽度，促使样板本体1适用于各种规格的轮胎胎侧，提高普适性。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，其特征在于，包括X光检验机和具有弹性变形的样板本体，所述样板本体位于轮胎的胎侧，且样板本体的长度方向垂直于轮胎的胎圈，所述X光检验机向样板本体发射X光；所述样板本体的中间为测量区域，所述测量区域开设多个相平行且间隔的测量槽，且所述测量槽与样板本体的长度方向存在夹角，位于测量区域与样板本体周边之间的区域为固定区域。2.根据权利要求1所述的确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，其特征在于，所述样板本体的厚度为1.5mm
‑
4mm。3.根据权利要求1所述的确认轮胎钢丝弯曲角度的装置，其特征在于，所述测量槽与样板本...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨春雨，姚迪瀚，付国腾，
申请(专利权)人：赛轮集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：