一种复合材料进气道用3D打印模具结构及加工方法技术

本发明专利技术公开了一种复合材料进气道用3D打印模具结构，包括进气道本体，其特征在于，所述进气道本体的内侧安装有格栅，所述进气道本体的内侧安装有成型面，格栅和成型面的内侧安装有内表面，进气道本体的输入端安装有进气口，进气道本体的输出端安装有出气口，本发明专利技术提供了一种复合材料进气道用3D打印模具结构的加工方法，用于复合材料进气道成型模具的制造，用于改进当前成型进气道的主要模具采用金属材料，但是金属模具存在重量重，加工周期长，特殊结构存在加工限制等缺点，采用3D打印成型的模具具有成型周期短，成本低，可以一体化成型模具，加工特殊结构的模具。加工特殊结构的模具。加工特殊结构的模具。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料进气道用3D打印模具结构及加工方法


[0001]本专利技术涉及热塑性3D打印模具
，具体为一种复合材料进气道用3D打印模具结构及加工方法。

技术介绍

[0002]复合材料具有比模量高、比强度高以及能够一体化进行结构设计与制造等优点，日前复合材料成为航空航天、新能源汽车、风电储能等领域主要结构材料，特备是热塑性复合材料高层剪韧性、耐冲击性能强、可回收循环利用等优点逐渐成为研究发展的方向，结合热塑性材料优良的成型特点，用于3D打印成型复合材料成型模具。
[0003]进气道是飞机结构的主要零部件，是保证飞机发动机正常工作的关键零部件，为了减轻飞机重量，提高飞机的机动性和续航能力，飞机进气道采用复合材料成型。为了保证进气道的精准外形，成型进气道需要借助成型模具。当前成型进气道的主要模具采用金属材料，但是金属模具存在重量重，加工周期长，特殊结构存在加工限制等缺点。本专利技术提供了一种复合材料进气道用3D打印模具结构设计及其加工方法，用于复合材料进气道成型模具的制造；采用3D打印成型的模具具有成型周期短，成本低，可以一体化成型模具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料进气道用3D打印模具结构，包括进气道本体（5），其特征在于，所述进气道本体（5）的内侧安装有格栅（2），所述进气道本体（5）的内侧安装有成型面（1），格栅（2）和成型面（1）的内侧安装有内表面（3），进气道本体（5）的输入端安装有进气口（6），进气道本体（5）的输出端安装有出气口（4）。2.根据权利要求1所述的一种复合材料进气道用3D打印模具结构，其特征在于，结构从所述进气口（6）通过进气道本体（5）逐渐过渡到出气口（4），其中进气口（6）设计成长方形，其中出气口（4）设计成圆形，进气道本体（5）从长方向逐渐向圆形过渡。3.根据权利要求1所述的一种复合材料进气道用3D打印模具结构，其特征在于，所述成型面（1）通过格栅（2）和内表面（3）相连接成整体。4.根据权利要求1所述的一种复合材料进气道用3D打印模具结构，其特征在于，所述成型面（1）的外表面厚度设计成24
±
0.5mm，所述成型面（1）的顶板厚度为等壁厚；所述成型面（1）的外表面采用短切碳纤维增强热塑性树脂复合材料，内表面（3）的厚度设计成24
±
0.5mm，所述内表面（3）的厚度为等壁厚；所述内表面（3）的顶板采用短切碳纤维增强热塑性树脂复合材料，格栅（2）的厚度设计成24
±
0.5mm，所述格栅（2）的顶板厚度为等壁厚，格栅（2）的间距设计成70
±
1mm；所述格栅（2）采用短切碳纤维增强热塑性树脂复合材料。5.根据权利要求1所述的一种复合材料进气道用3D打印模具结构，其特征在于，所述出气口（4）设计成900
±
0.1mm，进气口（6）设计成900
±
0.1mm
×
700
±
0.1...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢富原，董晓阳，俞雪峰，方兵，马永康，
申请(专利权)人：浙江抟原复合材料有限公司，
类型：发明
国别省市：