一种延期火药剂自动造粒装置，涉及一种火药剂造粒装置，所述装置伺服电缸固定在电缸固定板上，固定板下面通过压力传感器连接活动板，挤压活塞固定在活动板下方，电缸固定板通过四个芯轴与工作台板进行固定，活动板通过四个直线轴承进行上下移动，工作台板下面固定吹风机构，下面放置XY两轴工作平台，接料盘放置在XY两轴工作平台上；挤压料筒与挤压料筒底板通过螺钉将挤压多孔板固定在挤压料筒与挤压料筒底板之间。实现延期药剂的自动造粒，用自动设备替代人工操作，解决了延期药剂造粒人工操作存在安全隐患，实现自动化化生产，提高本质安全。质安全。质安全。
【技术实现步骤摘要】
一种延期火药剂自动造粒装置
[0001]本技术涉及一种火药剂造粒装置，特别是涉及一种延期火药剂自动造粒装置。
技术介绍
[0002]延期药剂制造过程中，需将此种延期药剂湿态状态下过筛造粒，目前上述操作为人工在护胸板外进行操作，由于造粒采用筛网为绢筛，筛孔微小，手工造粒需要大力挤压，劳动强度极大，且由于此种延期药剂敏感性，人工过筛造粒操作过程中有出现摩擦起火风险，对操作者人身安全构成极大威胁。
技术实现思路
[0003]本技术的目的在于提供一种延期火药剂自动造粒装置，该装置自动控制系统控制伺服电缸运行，通过传感器带动挤压活塞运行，实现延期药剂的自动造粒，用自动设备替代人工操作，解决了延期药剂造粒人工操作存在安全隐患，实现自动化化生产，提高本质安全。
[0004]本技术的目的是通过以下技术方案实现的：
[0005]一种延期火药剂自动造粒装置，所述装置包括伺服电缸、电缸固定板、压力传感器、活动板、挤压活塞、挤压料筒、挤压多孔板、挤压料筒底板、工作台板、吹风机构、接料盘、 XY两轴工作平台及自动控制系统；伺服电缸固定在电缸固定板上，固定板下面通过压力传感器连接活动板，挤压活塞固定在活动板下方，电缸固定板通过四个芯轴与工作台板进行固定，活动板通过四个直线轴承进行上下移动，工作台板下面固定吹风机构，下面放置XY两轴工作平台，接料盘放置在XY两轴工作平台上；挤压料筒与挤压料筒底板通过螺钉将挤压多孔板固定在挤压料筒与挤压料筒底板之间。
[0006]所述的一种延期火药剂自动造粒装置，所述挤压多孔板为厚度为1.0mm，直径为170mm的圆形板。
[0007]所述的一种延期火药剂自动造粒装置，所述挤压多孔板圆形板面上分布四个区域，每个区域上均匀分布30个直径0.5mm的孔径。
[0008]所述的一种延期火药剂自动造粒装置，所述自动控制系统包括PLC、模拟量模块、伺服控制器、开关电源、触摸屏、伺服电缸、压力传感器、磁性开关。
[0009]本技术的优点与效果是：
[0010]本技术利用自动控制系统控制伺服电缸运行，通过传感器带动挤压活塞运行，实现延期药剂的自动造粒，用自动设备替代人工操作，解决了延期药剂造粒人工操作存在安全隐患，实现自动化化生产，提高本质安全。装置具有结构简单、生产效率高、劳动强度低、自动化水平高和操作方便等特点，适用延期药造粒连续生产需要。
附图说明
[0011]图1为本技术整体结构示意图；
[0012]图2为本技术挤压料筒部件俯视图。
[0013]图中部件：伺服电缸1、电缸固定板2、压力传感器3、活动板4、挤压活塞5、挤压料筒6、挤压多孔板7、挤压料筒底板8、工作台板9、吹风机构10、接料盘11、 XY两轴工作平台12。
具体实施方式
[0014]下面结合附图所示实施例对本技术进行详细说明。
[0015]本技术包括伺服电缸、电缸固定板、压力传感器、活动板、挤压活塞、挤压料筒、挤压多孔板、挤压料筒底板、工作台板、吹风机构、接料盘、X Y轴工作平台及自动控制系统。
[0016]自动控制系统包括控制箱、PLC、模拟量模块、伺服控制器、24V电源、触摸屏等。
[0017]自动控制系统控制伺服电缸头向下运行，通过活动板上压力传感器、推动活动板、带动挤压活塞向下运行，挤压活塞对挤压料筒中的药剂进行加力，自动控制系统对挤压活塞位移量和对药剂的挤压力进行实时控制，防止超力出现危害，湿态药剂通过挤压料筒下的多孔板挤出成型，成型后的药剂下落过程由吹风机构进行表面风干，继续下落到接料药中，接料盘在XY轴工作平台上的带动下进行X Y轴运动，使药剂均匀落在接料盘上，接料盘接满药剂后，进行更换。活塞下行到极限位置时，挤压活塞返回到初始状态，完成一个工作循环。
[0018]实施例1
[0019]如图所示，本技术包括伺服电缸1、电缸固定板2、压力传感器3、活动板4、挤压活塞5、挤压料筒6、挤压多孔板7、挤压料筒底板8、工作台板9、吹风机构10、接料盘11、 XY两轴工作平台12及自动控制系统。伺服电缸1固定在电缸固定板2上，固定板下面通过压力传感器3连接活动板4，挤压活塞5固定在活动板4下方，电缸固定板2通过四个芯轴与工作台板9进行固定，活动板4通过四个直线轴承进行上下移动，工作台板9下面固定吹风机构10，下面放置XY两轴工作平台12，接料盘11放置在XY两轴工作平台上。
[0020]图2是图1挤压料筒部件的局部俯视图，挤压料筒6与挤压料筒底板8，通过螺钉将挤压多孔板7固定在挤压料筒6与挤压料筒底板8之间, 挤压料筒6、挤压多孔板7、挤压料筒底板8材质均为不锈钢，如图2所示，挤压多孔板7的形状为厚度为1.0mm，直径为170mm的圆形板，在圆形板面上分布4个区域，每个区域上均匀分布30个直径0.5mm的孔径，挤压多孔板7的厚度和孔径是本技术的关键参数，经过多次试验，此尺寸时造粒的粒度和得率最佳，当厚度增大后，造粒挤压力急剧增加，造成药剂与孔径内壁产生剧烈摩擦，存在较大安全隐患，因此需保证此关键参数。
[0021]自动控制系统中PLC、模拟量模块、伺服控制器、24V开关电源、触摸屏，通过此类元件，如伺服电缸、压力传感器、磁性开关、等现场信号汇总至PLC，通过逻辑编程，实现对装置进行自动控制。
[0022]具体运行过程：固定在电缸固定板2上的伺服电缸1做为动力，伺服电缸1头部向下运动，推动压力传感器3、活动板4、挤压活塞5，挤压活塞5进入挤压料筒6，对挤压料筒6中的湿态药剂进行挤压，湿态药剂在挤压力的作用下通过挤压多孔板7上的孔径挤出，挤压料筒
底板8固定在工作平台9上的底座内固定，挤出后的药剂下落通过吹风机构10将药剂表面进行风干，落到接料盘11上，XY两轴工作平台12进行移动，使接料盘11上药剂均匀一致，当自动控制系统进行计算后，接料盘11上的药剂达到一定量时，自动停止，进行更换接料盘11后，继续进行，待挤压活塞5下降到极限位置后，自动控制系统控制伺服电缸1回程到到初始状态，完成一个工作循环，待重新更换一个挤压料筒后进行下一个工作循环。
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【技术保护点】
【技术特征摘要】
1. 一种延期火药剂自动造粒装置，其特征在于，所述装置包括伺服电缸（1）、电缸固定板（2）、压力传感器（3）、活动板（4）、挤压活塞（5）、挤压料筒（6）、挤压多孔板（7）、挤压料筒底板（8）、工作台板（9）、吹风机构（10）、接料盘（11）、 XY两轴工作平台（12）及自动控制系统；伺服电缸（1）固定在电缸固定板（2）上，固定板下面通过压力传感器（3）连接活动板（4），挤压活塞（5）固定在活动板（4）下方，电缸固定板（2）通过四个芯轴与工作台板（9）进行固定，活动板（4）通过四个直线轴承进行上下移动，工作台板（9）下面固定吹风机构（10），下面放置XY两轴工作平台（12），接料盘（11）...
【专利技术属性】
技术研发人员：张玉家，张以亭，张亮亮，姜萍，葛敬龙，吕咏梅，张远征，石忠才，
申请(专利权)人：辽宁北方华丰特种化工有限公司，
类型：新型
国别省市：
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