一种自动下料设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种自动下料设备，它包括机架，机架上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，PLC控制台用于控制x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。本技术方案的设备以自动化加工代替人工加工的，使去除铝型材料头的加工效率得到极大提升的，同时在加工时安全系数高，且能够极大降低铝型材报废率。且能够极大降低铝型材报废率。且能够极大降低铝型材报废率。

【技术实现步骤摘要】
一种自动下料设备


[0001]本技术涉及自动化切割设备
，更具体讲的是一种自动下料设备。

技术介绍

[0002]压铸成型工艺已成为各种异形件的主要成型工艺，对于压铸成型的铝型材，在成型结束后，往往通过挤压机的前车壁和模座的移动将铝型材切断，而模具与挤压机前车壁之间设有支撑环，故脱模后会留下与支撑环厚度相等的料头，脱模后的产品需要去料头、去毛刺或打磨等工序才能进行下一步机加工。
[0003]请参阅附图1，如附图1所示的铝型材由两部分组成，即铝座20和形成于铝座20一侧的空心铝管21部分，在脱模后，在铝管21的自由端上往往形成有如图所示形状的料头22，该料头 22形状扁平且并不规则，而传统去除料头的方式通常使用锤击、锯割的方式，受限于料头的形状，在锤击时，很容易误锤至铝管21上，由于铝管21的中空式结构，且操作人员锤击力道大小受主观影响，致使产品在承受较大的锤击作用力时而发生变形，而在锯割时，难以保证锯条始终沿直线锯割，容易发生锯偏的问题，故上述问题均会极大地提高该铝型材的报废率，同时人工加工的效率低，还存在不小的的安全隐患，故急需专利技术一种能够取代人工去除铝型材料头的装置。

技术实现思路

[0004]针对以上情况，为克服上述现有人工去除铝型材料头时，易发生的铝型材的报废率高，加工的效率低，且安全隐患高的问题，本技术的目的是提供一种以自动化加工代替人工加工的，使去除铝型材料头的加工效率得到极大提升的，同时在加工时安全系数高，且能够极大降低铝型材报废率的自动下料设备。
[0005]为了实现上述目的，本技术的技术解决方案是：
[0006]一种自动下料设备，它包括机架，机架上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，PLC控制台用于控制x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。
[0007]作为优选的是，x轴向传动机构包括第一直线导轨，承载台和第一推进气缸，承载台设于第一直线导轨的滑块上，工件夹持机构设于承载台上，第一推进气缸以其活塞杆与第一直线导轨平行的位置设置，并与承载台连接，第一推进气缸与外部气源连接，且其气路通断由 PLC控制台控制。
[0008]作为优选的是，工件夹持机构包括设于承载台上的两对置的延伸板，两延伸板上均设有夹持气缸，两夹持气缸的活塞杆与一压板连接，夹持气缸与外部气源连接，且其气路通断由 PLC控制台控制。
[0009]作为优选的是，工件夹持机构还包括设于承载台上的两对置且相间隔的侧向定位板，以及设于承载台上的，并位于两侧向定位板间隔位延长线上的前侧定位板，且前侧定位
板与两侧向定位板的端部保持间隔。
[0010]作为优选的是，第一直线导轨的两端分别设有防止承载台移动过位的前侧挡板和后侧挡板。
[0011]作为优选的是，y轴向传动机构包括第二直线导轨、托台和第二推进气缸，托台设于第二直线导轨的滑块上，切削机构设于托台上，第二推进气缸以其活塞杆与第二直线导轨平行的位置设置，并与托台连接，第二推进气缸与外部气源连接，且其气路通断由PLC控制台控制。
[0012]作为优选的是，切削机构包括刀盘和驱动电机，驱动电机以其输出轴平行于x轴向传动机构的位置被架设于托台上，刀盘设于驱动电机的输出轴上，刀盘的外缘环布有锯齿，驱动电机由PLC控制台控制。
[0013]作为优选的是，机架上还设有防护外罩，工件可由x轴向传动机构带动移动至防护外罩的下方，且切削机构可由y轴向传动机构带动移动至防护外罩的下方。
[0014]作为优选的是，机架位于防护外罩的下方设有导向板，导向板相对水平面倾斜布置。
[0015]作为优选的是，位于导向板的下方设有废料收集斗。
[0016]与现有技术相比，本技术的优点在于：
[0017](1)x轴向传动机构和y轴向传动机构以分别与直角坐标系x轴和y轴对应的位置设置，使工件夹持机构和切削机构能够沿垂直方向相互靠近和远离，在靠近时，由切削机构对料头进行切割，该靠近位远离入料口，保证切割时的安全性，防止切割过程中飞溅的铝屑对操作人员造成伤害，极大地提高了切割时的安全性。
[0018](2)在切割料头的过程中，切割面与铝型材铝管端部端面平齐，保证切割时不损伤铝管，实现铝型材的无伤切割，相较于传统人工锯割的方式，能够避免发生锯偏的问题，而相较于锤击的方式，能够避免铝型材发生形变，进而极大地减少了铝型材的废品率。
[0019](3)x轴向传动机构带动工件夹持机构移动、y轴向传动机构带动切削机构移动、工件夹持机构将铝型材夹紧、切削机构对对铝型材进行切割均由PLC控制台的自动化控制，极大地提高了切除铝型材料头的加工效率。
附图说明
[0020]图1是用于供本技术笑料和被加工的铝型材的整体结构示意图；
[0021]图2是本技术下料设备的整体结构示意图；
[0022]图3是本技术图2的A部放大结构示意图；
[0023]图4是将待加工的铝型材定位至本技术下料设备后的整体结构示意图；
[0024]图5是本技术图4的B部放大结构示意图；
[0025]图6是将待加工的铝型材定位至本技术下料设备后，且去除机架顶板后的整体结构示意图；
[0026]图7是本技术图6的C部放大结构示意图；
[0027]图8是本技术图7去除铝型材后另一视角的放大结构示意图。
[0028]如图所示：
[0029]1、机架；2、第一直线导轨；3、承载台；4、第一推进气缸；5、延伸板；6、夹持气缸； 7、
压板；8、侧向定位板；9、前侧定位板；10、前侧挡板；11、后侧挡板；12、第二直线导轨；13、托台；14、第二推进气缸；15、刀盘；16、驱动电机；17、防护外罩；18、导向板； 19、废料收集斗；20、铝座；21、铝管；22、料头。
具体实施方式
[0030]下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步详细说明。
[0031]在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该技术产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
[0032]如图2至图8所示，一种自动下料设备，它包括机架1，该机架1的内部中空，机架1 上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，x轴向传动机构和y轴向传动机构分别设于机架1 的外部和内部中空部分的空间中；
[0033]它还包括分别由x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，切削机构用于切割如图1所示铝型材铝管21部分上的料头22，x轴向传本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动下料设备，其特征在于，它包括机架(1)，所述机架(1)上设有x轴向传动机构和y轴向传动机构，它还包括分别由所述x轴向传动机构和y轴向传动机构传动的工件夹持机构和切削机构，以及PLC控制台，所述工件夹持机构可带动工件在向切削机构靠近时由切削机构进行切割，所述PLC控制台用于控制所述x轴向传动机构、y轴向传动机构、工件夹持机构和切削机构运行。2.根据权利要求1所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述x轴向传动机构包括第一直线导轨(2)，承载台(3)和第一推进气缸(4)，所述承载台(3)设于所述第一直线导轨(2)的滑块上，所述工件夹持机构设于所述承载台(3)上，所述第一推进气缸(4)以其活塞杆与所述第一直线导轨(2)平行的位置设置，并与所述承载台(3)连接，所述第一推进气缸(4)与外部气源连接，且其气路通断由所述PLC控制台控制。3.根据权利要求2所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述工件夹持机构包括设于所述承载台(3)上的两对置的延伸板(5)，两所述延伸板(5)上均设有夹持气缸(6)，两夹持气缸(6)的活塞杆与一压板(7)连接，所述夹持气缸(6)与外部气源连接，且其气路通断由所述PLC控制台控制。4.根据权利要求3所述的一种自动下料设备，其特征在于，所述工件夹持机构还包括设于所述承载台(3)上的两对置且相间隔的侧向定位板(8)，以及设于所述承载台(3)上的，并位于两所述侧向定位板(8)间隔位延长线上的前侧定位板(9)，且所述前侧定位板(9)与两侧向定位板(8)的端部保持间隔。5.根据权利要求2所述的一种自动下...

【专利技术属性】
技术研发人员：穆陈松，
申请(专利权)人：宁波众达机械有限公司，
类型：新型
国别省市：