本发明专利技术公开一种导轨型材一体式模组及其制作工艺，导轨型材一体式模组包括由碳纤维复合材料制成的碳纤型材及两条设于碳纤型材上端面两侧的导轨，且导轨凸出于碳纤型材上端面外，碳纤型材与导轨通过模内成型的方式固为一体。本发明专利技术采用碳纤维复合材料制作形成碳纤型材以替代铝合金型材，其成本更低，加工方便，还可减轻模组整体重量，便于安装使用；由于导轨与碳纤型材固为一体，其抗变形强度高，并且无需采用螺丝锁固，节省机加工时间，并且能够使导轨与碳纤型材之间的装配精度高，并且可预先对导轨加工成最终形态，以致无需后期校表，且平行度可以达到校表装配精度的两到三倍，且导轨加工方便，并可减少加工工序，还可保证产品质量。质量。质量。
【技术实现步骤摘要】
导轨型材一体式模组及其制作工艺
[0001]本专利技术涉及导轨模组领域，特指一种导轨型材一体式模组及其制作工艺。
技术介绍
[0002]导轨是用来支撑和引导运动部件，按给定的方向做往复直线运动。
[0003]参见图1
‑
图2，现有技术上中的导轨模组10一般包括铝合金型材101以及导轨102，两根导轨102分别设置于该铝合金型材101上端面的两侧，并突出于铝合金型材101上端面外，其中，该导轨102需要多颗螺丝锁在铝合金型材101上，以致使需要在导轨102打孔攻牙以形成多个螺孔103，由于需要锁多颗螺丝104，这样会增加工艺步骤，同时也增加了装配时间，并在装配过程中需要对导轨副进行校表装配以达到装配精度，导致安装难度大，并降低了工作效率，不利于提高市场竞争力。
[0004]有鉴于此，本专利技术人提出以下技术方案。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种导轨型材一体式模组及其制作工艺。
[0006]为了解决上述技术问题，本专利技术采用了下述第一种技术方案：该导轨型材一体式模组包括由碳纤维复合材料制成的碳纤型材以及两条设置于碳纤型材上端面两侧的导轨，且该导轨凸出于该碳纤型材上端面外，其中，所述碳纤型材与导轨通过模内成型的方式固为一体。
[0007]进一步而言，上述技术方案中，所述碳纤型材上端面为平面，并且没有设置螺孔；所述导轨由钢条加工形成。
[0008]进一步而言，上述技术方案中，所述导轨下端成型有燕尾形凹槽；所述碳纤型材上端面成型有凸条，该凸条上端形成有燕尾形凸部，该导轨通过燕尾形凹槽包裹于燕尾形凸部外，并固定于凸条上端。
[0009]进一步而言，上述技术方案中，所述碳纤型材上端面成型有凸条，且该凸条上端面成型有向下凹陷的燕尾槽，该导轨下端成型有向下凸出的燕尾部，该燕尾部嵌入该燕尾槽内，使导轨固定于凸条上。
[0010]进一步而言，上述技术方案中，所述凸条上端两侧分别成型有呈八字形分布的第一避空斜面和第二避空斜面；滑块安装于该导轨上后，该滑块下端两侧的第一斜面和第二斜面分别与第一避空斜面和第二避空斜面平行。
[0011]为了解决上述技术问题，本专利技术采用了下述第二种技术方案：该导轨型材一体式模组的制作工艺包括有以下步骤：第一步：制作导轨，采用磨床或CNC于该导轨下端面加工形成凹槽，还在导轨两侧加工形成有用于与滑块适配的球沟道，且无需在导轨上端面加工螺孔；第二步：将两条导轨放置于模具中，并且往模具倒入熔融的碳纤维复合材料，并在
冷却后，该碳纤维复合材料成型为碳纤型材，且该碳纤型材与导轨通过模内成型的方式固为一体，其中，该两条导轨一体固定于该碳纤型材上端面的两侧，且该碳纤型材上端形成的凸部一体嵌入该凹槽内。
[0012]进一步而言，上述技术方案中，所述凹槽为燕尾形凹槽，该凸部为燕尾形凸部，该燕尾形凸部镶嵌于燕尾形凹槽中后，其之间无间隙。
[0013]进一步而言，上述技术方案中，所述碳纤型材上端面成型有凸条，所述的凸部一体成型于该凸条上端，并且该凸条上端两侧分别成型有呈八字形分布的第一避空斜面和第二避空斜面；滑块安装于该导轨上后，该滑块下端两侧的第一斜面和第二斜面分别与第一避空斜面和第二避空斜面平行。
[0014]为了解决上述技术问题，本专利技术采用了下述第三种技术方案：该导轨型材一体式模组的制作工艺包括有以下步骤：第一步：制作导轨，并采用磨床或CNC于该导轨下端面加工形成燕尾部，还在导轨两侧加工形成有用于与滑块适配的球沟道，且无需在导轨上端面加工螺孔；第二步：将两条导轨放置于模具中，并且往模具倒入熔融的碳纤维复合材料，并在冷却后，该碳纤维复合材料成型为碳纤型材，且该碳纤型材与导轨通过模内成型的方式固为一体，其中，该两条导轨一体固定于该碳纤型材上端面的两侧，且该燕尾部一体嵌入碳纤型材上端形成的燕尾槽内，且其之间无间隙。
[0015]进一步而言，上述技术方案中，所述碳纤型材上端面成型有凸条，所述燕尾槽一体成型于该凸条上端面，并且该凸条上端两侧分别成型有呈八字形分布的第一避空斜面和第二避空斜面；滑块安装于该导轨上后，该滑块下端两侧的第一斜面和第二斜面分别与第一避空斜面和第二避空斜面平行。
[0016]采用上述技术方案后，本专利技术与现有技术相比较具有如下有益效果：本专利技术采用碳纤维复合材料制作形成碳纤型材，并且替代铝合金型材，其成本更低，加工制作更加方便，还可减轻模组整体重量，便于安装使用；另外，所述导轨与碳纤型材通过模内成型的方式固为一体，此固定方式能够保证导轨与碳纤型材形成一个整体，其抗变形强度高，并且无需采用螺丝锁固，节省机加工时间（如加工导轨面、螺丝孔及攻牙），并且能够使导轨与碳纤型材之间的装配精度高，并且可预先对导轨加工成最终形态，以致无需后期校表，且平行度可以达到校表装配精度的两到三倍，且该导轨加工起来更加方便，并可减少加工工序，还可保证产品质量，令本专利技术具有极强的市场竞争力。
附图说明
[0017]图1是现有技术中导轨模组的剖视图；图2是现有技术中导轨模组的立体图；图3是本专利技术第一种结构的剖视图；图4是本专利技术第二种结构的剖视图。
具体实施方式
[0018]下面结合具体实施例和附图对本专利技术进一步说明。
[0019]见图3
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图4所示，为一种导轨型材一体式模组，其包括由碳纤维复合材料制成的碳
纤型材1以及两条设置于碳纤型材1上端面两侧的导轨2，且该导轨2凸出于该碳纤型材1上端面外，其中，所述碳纤型材1与导轨2通过模内成型的方式固为一体。本专利技术采用碳纤维复合材料制作形成碳纤型材1，并且替代铝合金型材，其成本更低，加工制作更加方便，还可减轻模组整体重量，便于安装使用；另外，所述导轨2与碳纤型材1通过模内成型的方式固为一体，此固定方式能够保证导轨2与碳纤型材1形成一个整体，其抗变形强度高，并且无需采用螺丝锁固，节省机加工时间（如加工导轨面、螺丝孔及攻牙），并且能够使导轨2与碳纤型材1之间的装配精度高，并且可预先对导轨2加工成最终形态，以致无需后期校表，且平行度可以达到校表装配精度的两到三倍，且该导轨2加工起来更加方便，并可减少加工工序，还可保证产品质量，令本专利技术具有极强的市场竞争力。
[0020]碳纤维是由有机纤维经过一系列热处理转化而成，含碳量高于90%的无机高性能纤维，是一种力学性能优异的新材料，具有碳材料的固有本性特征，又兼备纺织纤维的柔软可加工性，是新一代增强纤维。碳纤维主要是由碳元素组成的一种特种纤维，其含碳量随种类不同而异，一般在90%以上。碳纤维具有一般碳素材料的特性，如耐高温、耐摩擦、导电、导热及耐腐蚀等，但与一般碳素材料不同的是，其外形有显著的各向异性、柔软、可加工成各种织物，沿纤维轴方向表现出很高的强度。碳纤维比重小，因此有很高的比强度。
[0021]在碳纤维复合材料大家族中，纤维增强材料一直是人们关注的焦点。自玻璃纤维与有机树脂复合的玻璃钢问世以来，碳纤维、陶瓷纤维以及硼纤维增强的复合材料相继研制成功，本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.导轨型材一体式模组，其特征在于：其包括由碳纤维复合材料制成的碳纤型材（1）以及两条设置于碳纤型材（1）上端面两侧的导轨（2），且该导轨（2）凸出于该碳纤型材（1）上端面外，其中，所述碳纤型材（1）与导轨（2）通过模内成型的方式固为一体。2.根据权利要求1所述的导轨型材一体式模组，其特征在于：所述碳纤型材（1）上端面为平面，并且没有设置螺孔；所述导轨（2）由钢条加工形成。3.根据权利要求1或2所述的导轨型材一体式模组，其特征在于：所述导轨（2）下端成型有燕尾形凹槽（21）；所述碳纤型材（1）上端面成型有凸条（11），该凸条（11）上端形成有燕尾形凸部（12），该导轨（2）通过燕尾形凹槽（21）包裹于燕尾形凸部（12）外，并固定于凸条（11）上端。4.根据权利要求1或2所述的导轨型材一体式模组，其特征在于：所述碳纤型材（1）上端面成型有凸条（11），且该凸条（11）上端面成型有向下凹陷的燕尾槽（13），该导轨（2）下端成型有向下凸出的燕尾部（22），该燕尾部（22）嵌入该燕尾槽（13）内，使导轨（2）固定于凸条（11）上。5.根据权利要求3所述的导轨型材一体式模组，其特征在于：所述凸条（11）上端两侧分别成型有呈八字形分布的第一避空斜面（111）和第二避空斜面（112）；滑块（3）安装于该导轨（2）上后，该滑块（3）下端两侧的第一斜面（31）和第二斜面（32）分别与第一避空斜面（111）和第二避空斜面（112）平行。6.导轨型材一体式模组的制作工艺，其特征在于：包括有以下步骤：第一步：制作导轨（2），采用磨床或CNC于该导轨（2）下端面加工形成凹槽，还在导轨（2）两侧加工形成有用于与滑块（3）适配的球沟道，且无需在导轨（2）上端面加工螺孔；第二步：将两条导轨（2）放置于模具中，并且往模具倒入熔融的碳纤维复合材料，并在冷却后，该碳纤维复合材料成型为碳纤型材（1），且该碳纤型材（1）与导轨（2）通过模内成型的方式固为一体...
【专利技术属性】
技术研发人员：彭凯雄，
申请(专利权)人：东莞市华凯科技自动化设备有限公司，
类型：发明
国别省市：
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