本发明专利技术涉及自吸泵技术领域，具体为一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置，包括固定在双端面机封隔离腔下端面且位于叶轮上方和泵轴外周的机封壳体，机封壳体下端设置有机封下盖，机封下盖与泵轴之间间隙配合，叶轮的后盖板上设置有背叶片，背叶片与机封下盖间隙配合；自吸泵泵壳外侧且高于双端面机封隔离腔位置设置有储油箱，储油箱与双端面机封隔离腔之间通过输油管连通；自吸泵泵壳外侧设置有与自吸泵泵腔连通的气液隔离沉降箱，气液隔离沉降箱与储油箱之间连通有气体连接管。能够大大延长机封使用寿命。大大延长机封使用寿命。大大延长机封使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置
[0001]本专利技术涉及自吸泵
，特别是涉及一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置。
技术介绍
[0002]为了加强自吸泵的密封性能，现有专利申请号为CN200420055680.9，名称为立式自吸泵的专利方案，通过采用双端面机械密封来提高自吸泵密封可靠性。
[0003]然而，在自吸泵运转过程中，气液分离室内的压力会高于密封油室内的压力，气液分离室内污水会逐渐渗入密封油室内，导致双端面机械密封的下侧机封处于污水润滑状态，污水中的固体颗粒进入到密封摩擦面中，机封很快失效，降低机封使用寿命。
技术实现思路
[0004]针对上述问题，本专利技术实施例提供了一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置。
[0005]本专利技术实施的一方面，提供了一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置，包括固定在双端面机封隔离腔下端面且位于叶轮上方和泵轴外周的机封壳体，机封壳体下端设置有机封下盖，机封下盖与泵轴之间间隙配合，叶轮的后盖板上设置有背叶片，背叶片与机封下盖间隙配合；自吸泵泵壳外侧且高于双端面机封隔离腔位置设置有储油箱，储油箱与双端面机封隔离腔之间通过输油管连通；自吸泵泵壳外侧设置有与自吸泵泵腔连通的气液隔离沉降箱，气液隔离沉降箱与储油箱之间连通有气体连接管。
[0006]与现有技术相比,本专利技术的有益效果在于：自吸泵运转过程中，背叶片跟随叶轮旋转，使得叶轮的后盖板的径向方向上由外到内压力是逐渐降低的，这就使得机封壳体与泵轴之间的腔体内压力低于自吸泵泵腔内的压力，而双端面机封隔离腔通过输油管、储油箱、气体连接管及气液隔离沉降箱与自吸泵泵腔连通，即双端面机封隔离腔与自吸泵泵腔相同、且大于机封壳体与泵轴之间的腔体内压力，使得双端面机封隔离腔中双端面机械密封的上下两个机封摩擦面均处于正压工作状态，双端面机封隔离腔内充满机械油，上下两个机封摩擦面均处于油润滑状态，大大延长机封使用寿命。
[0007]可选的，气体连接管的顶端高于储油箱内油面。
[0008]可选的，气液隔离沉降箱的顶面和底面上间隔交错设置有隔板。
[0009]可选的，气液隔离沉降箱的底部设置有排污阀。
[0010]可选的，储油箱外侧设置有油标。
附图说明
[0011]此处所说明的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本专利技术的限定。在附图中：
[0012]图1为本专利技术实施例提供的一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置的
结构示意图；
[0013]图2为图1中A处局部结构示意图。
[0014]其中，泵壳1、进水管2、排水管3、固定板4、储水腔5、泵腔6、过水口7、泵轴8、叶轮9、机械密封壳体10、双端面机械密封11、双端面机械隔离腔12、机封壳体13、机封下盖14、背叶片15、储油箱16、输油管17、气液隔离沉降箱18、气体连接管19、机封腔20。
具体实施方式
[0015]为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式和附图，对本专利技术做进一步详细说明。在此，本专利技术的示意性实施方式及其说明用于解释本专利技术，但并不作为对本专利技术的限定。
[0016]参见图1和图2，图示中自吸泵，包括泵壳1，泵壳1一侧面底部设置有进水管2，泵壳1另一侧面顶部设置有排水管3，泵壳1内高于进水管2位置设置有固定板4，泵壳1内位于固定板4下侧构成储水腔5，泵壳1内位于固定板4上侧构成泵腔6，固定板4中部开设有过水口7，泵轴8由泵壳1的顶面穿入且向下穿至过水口7的上方，泵轴8的底端安装有叶轮9；泵壳1的顶面的内表面且位于泵轴8的外周设置有机械密封壳体10，泵轴8通过双端面机械密封11与泵壳1和机械密封壳体10之间旋转密封，机械密封壳体10与双端面机械密封11之间构成双端面机械隔离腔12；
[0017]相应的，本专利技术实施例提供的用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置，包括固定在双端面机封隔离腔12下端面且位于叶轮9上方和泵轴8外周的机封壳体13，即机封壳体13设置在械密封壳体10与叶轮9之间且位于泵轴8外周，机封壳体13下端设置有机封下盖14，机封下盖14与泵轴8之间间隙配合，叶轮9的后盖板上设置有背叶片15，背叶片15与机封下盖14间隙配合；自吸泵泵壳1外侧且高于双端面机封隔离腔12位置设置有储油箱16，储油箱16与双端面机封隔离腔12之间通过输油管17连通；自吸泵泵壳1外侧设置有与自吸泵泵腔6连通的气液隔离沉降箱18，气液隔离沉降箱18与储油箱16之间连通有气体连接管19。
[0018]在实施中，气体连接管19的顶端高于储油箱16内油面；气液隔离沉降箱18的顶面和底面上间隔交错设置有隔板20，增加沉降效果；气液隔离沉降箱18的底部设置有排污阀；储油箱16外侧设置有油标。
[0019]自吸泵首次启动之前需要向泵腔6内注满水，注水前，泵腔6、气液隔离沉降箱18以及气体连接管19内均为空气，当泵腔6内注满水后，会有部分水流入气液隔离沉降箱18内，气液隔离沉降箱18以及气体连接管19内的空气被封在里面；注水后因气液隔离沉降箱18与泵腔6是连通的所以两者内的压力保持一致，气液隔离沉降箱18与储油箱16通过气体连接管19连通，两者内的压力也是一致的，储油箱16内的压力也就与泵腔6内的压力一致，进而使得双端面机械隔离腔12内与泵腔6内压力一致；泵轴8与机封壳体13之间的机封腔20通过泵轴8与机封壳体13之间的间隙与泵腔6连通，两者压力一致；此时机封腔20和双端面机械隔离腔12之间的压力也是一致的；而当自吸泵运转后，背叶片15跟随叶轮9旋转，使得叶轮9的后盖板的径向方向越靠近泵轴8的位置压力越低，实现双端面机械隔离腔12内的压力大于机封腔20内的压力，双端面机封隔离腔12中双端面机械密封11的上下两个机封摩擦面均处于正压工作状态，双端面机封隔离腔12内充满机械油，上下两个机封摩擦面均处于油润滑状态，大大延长机封使用寿命。
[0020]此外可设计气液隔离沉降箱18、气体连接管19的容积与储油箱16的容积的比例关系，确保泵腔6内的压力在一定范围内时储油箱16的机械油排空前(双端面机械密封11长期工作会存在微量泄露)，气液隔离沉降箱18内的液体流入储油箱16，这样确保不会有空气进入到双端面机械隔离腔12内。
[0021]正常情况下双端面机械密封11的泄漏量非常小，由泵腔6进入到气液隔离沉降箱18内的液体流量很小，气液隔离沉降箱18内液体的流速非常低，沉降效果良好，经过沉降的液体会较为洁净；那么当储油箱16及双端面机械隔离腔12内机械油排空后，取而代之的是经过气液隔离沉降箱16沉降处理后较为洁净的清水，实现双端面机械密封11后期是在清水润滑状态下工作，基于此，双端面机械密封11在前期机械油及后期清水润滑状态工作使用寿命被大大提高。
[0022]以上所述仅为本专利技术的较佳实施例而已，并非用于限定本专利技术的保护范围。凡在本专利技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本专利技术本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于自吸泵双端面机封隔离腔的压力保证装置，其特征在于，包括固定在双端面机封隔离腔下端面且位于叶轮上方和泵轴外周的机封壳体，机封壳体下端设置有机封下盖，机封下盖与泵轴之间间隙配合，叶轮的后盖板上设置有背叶片，背叶片与机封下盖间隙配合；自吸泵泵壳外侧且高于双端面机封隔离腔位置设置有储油箱，储油箱与双端面机封隔离腔之间通过输油管连通；自吸泵泵壳外侧设置有与自吸泵泵腔连通的气液隔离沉降箱，气液隔离沉降箱与储油箱之间连通有气体连接管。2....
【专利技术属性】
技术研发人员：宋秋葳，
申请(专利权)人：宋秋葳，
类型：发明
国别省市：
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