薄腹板类锻件的成形方法技术

本发明专利技术是提供一种成形方法简单，可缩短生产周期、减低锻造成本以及提高锻件质量的薄腹板类锻件的成形方法。薄腹板类锻件的成形方法，所述成形方法包括制坯：根据所述锻件的长度将棒材拔长，制得柱形荒坯；预锻：将荒坯躺放入所述预锻下型腔内，使荒坯的侧面与定位槽配合，确定荒坯的位置，再利用所述预锻模具上模下行，使所述预锻下型腔与预锻上型腔配合将荒坯压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件；终锻：将预锻件放入终锻下型腔内，使预锻件的筋条结构A初坯与筋条结构A成型槽配合，对预锻件定位，再利用终锻模具上模下行，使所述终锻下型腔与终锻上型腔配合将预锻件压扁，直至材料充满终锻型腔，从而获得锻件。而获得锻件。而获得锻件。

【技术实现步骤摘要】
薄腹板类锻件的成形方法


[0001]本专利技术涉及薄腹板类零件锻造
，具体涉及一种薄腹板类锻件的成形方法。

技术介绍

[0002]薄腹板类零件是飞机结构中较为常见且极为重要的关键零部件，这类零件具有尺度长、腹板薄的特点，且腹板两侧分别设有高筋条结构(包括高凸台)。传统的制造方法一般将圆柱形棒料进行拔长再自由锻拍扁，最终将棒料拔长和墩成接近锻件形状的板型荒坯，然后再对荒坯进行模锻成形。传统的制造方法主要存在以下问题：
[0003]1、荒坯形状较复杂，变形过程繁杂，其形状的控制主要依靠操作工人的熟练程度，实际获得的荒坯尺寸(长、宽和厚度)波动性较大，一致性不高；
[0004]2.制坯过程中荒坯表面质量较差，经常出现表面撕裂、折叠等锻造缺陷，需要停工打磨排伤后再继续进行改锻，大大增加了产品的生产周期与生产成本；
[0005]3.制坯的火次较多(5～8火)，生产效率低下，造成设备占有率高，生产成本高昂；
[0006]4.因荒坯形状控制较难，导致荒坯与预锻件形状匹配性不高，以至于荒坯在预锻模具中无法良好的定位，现场操作者仅凭肉眼难以快速且准确判断摆料的位置，往往通过翘杆等工具进行多次二次摆料，使得摆料时间过长，最终造成坯料在模锻过程中的变形抗力增大，增大了坯料开裂的风险，降低了坯料的锻造质量；
[0007]5.材料损耗较大，料工比(下料重量/锻件重量)在1.3左右，产品经济性较差，且会造成后续模锻成形后毛边较大、分布不均匀，导致成形吨位偏大，加剧模具磨损和锻造设备损伤；
[0008]6.生产周期较长,一般在20～30天。

技术实现思路

[0009]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种成形方法简单，可缩短生产周期、减低锻造成本以及提高锻件质量的薄腹板类锻件的成形方法。
[0010]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：薄腹板类锻件的成形方法，所述锻件包括基板、设置于基板一侧的筋条结构A和设置于基板另一侧的筋条结构B，所述成形方法包括以下步骤：
[0011]制坯：根据所述基板的长度将棒材拔长，制得柱形荒坯；
[0012]预锻：配置预锻模具，所述预锻模具包括预锻模具上模和预锻模具下模，所述预锻模具上模的下表面设有根据基板的结构设计的预锻上型腔，所述预锻模具下模的上表面设有根据基板的结构设计的预锻下型腔，所述预锻上型腔的顶面设有根据筋条结构A设置的筋条结构 A预成型槽，所述预锻下型腔的底面设有与荒坯的侧面配合的定位槽，所述预锻下型腔与预锻上型腔配合形成预锻腔；
[0013]预锻时，将荒坯躺放入所述预锻下型腔内，使荒坯的侧面与定位槽配合，确定荒坯
的位置，再利用所述预锻模具上模下行，使所述预锻下型腔与预锻上型腔配合将荒坯压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件；
[0014]终锻：配置终锻模具，所述终锻模具包括终锻模具下模和终锻模具上模，所述终锻模具下模的上表面设有根据基板的结构设计的终锻下型腔，所述终锻模具上模的下表面设有根据基板的结构设计的终锻上型腔，所述的终锻下型腔的底面设有筋条结构A成型槽，所述终锻上型腔的顶面设有筋条结构B成型槽，所述终锻下型腔与终锻上型腔配合形成终锻型腔，
[0015]终锻时，将预锻件放入终锻下型腔内，使预锻件的筋条结构A初坯与筋条结构A成型槽配合，对预锻件定位，再利用终锻模具上模下行，使所述终锻下型腔与终锻上型腔配合将预锻件压扁，直至材料充满终锻型腔，从而获得锻件。
[0016]进一步地，在所述预锻下型腔的宽度方向，所述定位槽设置在所述预锻下型腔的底面中心。
[0017]进一步地，所述定位槽在所述预锻下型腔的长度方向的位置与所述筋条结构B在所述基板长度方向的位置对应。
[0018]进一步地，所述定位槽为轴对称的漏斗形。
[0019]进一步地，所述荒坯为阶梯柱结构。
[0020]本专利技术的有益效果是：本专利技术的薄腹板类锻件的成形方法采用将棒料拔长成柱形荒坯，再将柱形荒坯放入预锻模具中进行预锻，利用预锻模具下模的预锻下型腔内的定位槽对荒坯进行预锻定位，预锻出上表面具有筋条结构A初坯的板状预锻件，最后再将板状预锻件放入终锻模具中，利用预锻件上的筋条结构A初坯进行终锻定位，将预锻件进一步压扁最终模锻出锻件，该方法简单，可缩短生产周期、减低锻造成本以及提高锻件质量。
附图说明
[0021]图1是薄腹板类锻件的结构示意图；
[0022]图2是采用本专利技术的成形方法成形锻件的流程示意图；
[0023]图3是预锻模具的结构示意图；
[0024]图4是图3沿C
‑
C方向的视图；
[0025]图5是图3沿D
‑
D方向的视图；
[0026]图6是终锻模具的结构示意图；
[0027]图7是图6沿E
‑
E方向的视图；
[0028]图8是图6沿F
‑
F方向的视图；
[0029]图中所示：棒材1，荒坯2，预锻模具下模3，预锻模具上模4，预锻件5，终锻模具下模6，终锻模具上模7，锻件8，基板81，预锻下型腔31，定位槽32，预锻上型腔41，筋条结构A预成型槽42，终锻下型腔61，筋条结构A成型槽62，终锻上型腔71，筋条结构B成型槽72。
具体实施方式
[0030]下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。
[0031]如图1至图8所示，本专利技术的薄腹板类锻件的成形方法，所述锻件8包括基板81、设置于基板81一侧的筋条结构A和设置于基板81另一侧的筋条结构B，所述成形方法包括以下
步骤：
[0032]步骤一、制坯：根据所述基板81的长度将棒材1拔长，制得柱形荒坯2，荒坯2的长度基本与基板81的长度一致；
[0033]步骤二、预锻：配置预锻模具，所述预锻模具包括预锻模具上模4和预锻模具下模3，所述预锻模具上模4的下表面设有根据基板81的结构设计的预锻上型腔41，所述预锻模具下模3的上表面设有根据基板81的结构设计的预锻下型腔31，所述预锻上型腔41的顶面设有根据筋条结构A设置的筋条结构A预成型槽41，所述预锻下型腔31的底面设有与荒坯2 的侧面配合的定位槽32，预锻模具上模4的下表面与预锻模具下模3的上表面贴合时，所述预锻下型腔31与预锻上型腔41配合形成预锻腔；
[0034]预锻时，将荒坯2躺放入所述预锻下型腔31内，使荒坯2的侧面与定位槽32配合，确定荒坯2的位置，再利用所述预锻模具上模4下行，使所述预锻下型腔31与预锻上型腔41 配合将荒坯2压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件5；
[0035]步骤三、终锻：配置终锻模具，所述终锻模具包括终锻模具下模6和终锻模具上模7，所述终锻模具下模6的上表面设有根据基板81的结构设计的终锻下型腔61，所述终锻模具上模7的下表面设有根据基板81的结构设计的终锻上型腔71，所述的终锻下型腔61底面设有筋条结构A成型槽62本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.薄腹板类锻件的成形方法，所述锻件(8)包括基板(81)、设置于基板(81)的一侧的筋条结构A和设置于基板(81)的另一侧的筋条结构B，其特征在于，所述成形方法包括以下步骤：制坯：根据所述基板(81)的长度将棒材(1)拔长，制得柱形荒坯(2)；预锻：配置预锻模具，所述预锻模具包括预锻模具上模(4)和预锻模具下模(3)，所述预锻模具上模(4)的下表面设有根据基板(81)的结构设计的预锻上型腔(41)，所述预锻模具下模(3)的上表面设有根据基板(81)的结构设计的预锻下型腔(31)，所述预锻上型腔(41)的顶面设有根据筋条结构A设置的筋条结构A预成型槽(41)，所述预锻下型腔(31)的底面设有与荒坯(2)的侧面配合的定位槽(32)，所述预锻下型腔(31)与预锻上型腔(41)配合形成预锻腔；预锻时，将荒坯(2)躺放入所述预锻下型腔(31)内，使荒坯(2)的侧面与定位槽(32)配合，确定荒坯(2)的位置，再利用所述预锻模具上模(4)下行，使所述预锻下型腔(31)与预锻上型腔(41)配合将荒坯(2)压扁，直至材料充满预锻腔，获得一侧具有筋条结构A初坯的板状预锻件(5)；终锻：配置终锻模具，所述终锻模具包括终锻模具下模(6)和终锻模具上模(7)，所述终锻模具下模(6)的上表面设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟斌，张海成，谢小川，曾德涛，程立维，沈文涛，张富淇，
申请(专利权)人：中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司，
类型：发明
国别省市：