一种大口径厚壁PE管材挤出模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径厚壁PE管材挤出模具，涉及PE管材生产技术领域，解决了现有管材生产壁厚偏心大的问题，降低了大口径壁厚管材的生产难度，具体方案如下：包括依次固定连接的第一模体、第二模体和第三模体，所述第一模体位于进料口侧，第一模体靠近进料口的一端设有集风环，所述集风环通过依次连通的第一通风通道、风筒、第二通风通道与第一模体、第二模体以及第三模体的内部连通；所述第一模体的外壁环向上固定设置带有风机的第一加热片，所述风机与集风环相对；第二模体的内、外部分别设有第三加热片和第二加热片，所述第二加热片分区安装；第三模体的内部和出料口端分别设有第三加热片和加热棒。有第三加热片和加热棒。有第三加热片和加热棒。

An extrusion die for large diameter thick wall PE pipe

【技术实现步骤摘要】
一种大口径厚壁PE管材挤出模具


[0001]本技术涉及PE管材生产
，尤其是一种大口径厚壁PE 管材挤出模具。

技术介绍

[0002]这里的陈述仅提供与本技术相关的
技术介绍
，而不必然地构成现有技术。
[0003]近几年，聚乙烯PE管道由于其综合性能优异一直保持稳定增长的趋势，尤其大口径厚壁PE管材的需求极为明显。
[0004]专利技术人发现，大口径厚壁PE管材在生产中，由于管材口径大，壁厚较厚，模具温度不能按区域精准控制，生产时管胚熔垂明显，常规模具口模内径较大，加上熔体出口模后的巴拉斯效应，即口模膨胀，导致管胚在进定径套前涨模较大，不能拉近口模与定径套的间距，从而管胚在重力影响下，下垂较大，从而导致管材生产壁厚偏心大，不能达到合格范围，给后续管道的焊接带来严重的制约。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的不足，本技术的目的是提供一种大口径厚壁PE管材挤出模具，在进料口侧的外壁上设置了带有风机的加热片，并使远离进料口侧外模的加热片在环向上分区控制，通过控制管胚的内冷、降低熔体温度、分区控制各部位温度进行调整大口径厚壁管材的熔垂偏心，有效的保证了管材统一截面壁厚的偏差，降低了大口径厚壁管材的生产难度，解决了现有管材生产壁厚偏心大的问题。
[0006]为了实现上述目的，本技术是通过如下的技术方案来实现：
[0007]第一方面，本技术的实施例提供了一种大口径厚壁PE管材挤出模具，包括依次固定连接的第一模体、第二模体和第三模体，所述第一模体位于进料口侧，第一模体靠近进料口的一端设有集风环，所述集风环通过依次连通的第一通风通道、风筒、第二通风通道与第一模体、第二模体以及第三模体的内部连通；
[0008]所述第一模体的外壁环向上固定设置带有风机的第一加热片，所述风机与集风环相对；第二模体的内、外部分别设有第三加热片和第二加热片，所述第二加热片分区安装；第三模体的内部和出料口端分别设有第三加热片和加热棒。
[0009]作为进一步的实现方式，所述第一模体、第二模体以及第三模体同轴设置，第一模体、第二模体以及第三模体之间设有连通的第一熔体通道、第二熔体通道和第三熔体通道。
[0010]作为进一步的实现方式，所述第一模体由螺篮模芯和第一外模构成，螺篮模芯固定设置在第一外模内部且与第一外模同轴设置，螺篮模芯与第一外模之间形成第一熔体通道，所述第一外模的外壁环向上设有第一加热片和靠近于集风环出风口的热电偶，所述第一加热片带有风机。
[0011]作为进一步的实现方式，所述螺篮模芯由螺旋模芯和筛篮模芯构成，螺旋模芯的侧壁上开设有螺旋凹槽，第一熔体通道与螺旋凹槽连通，筛篮模芯设置在第一熔体通道与螺旋凹槽之间。
[0012]作为进一步的实现方式，所述螺旋模芯的内部设有第一通风通道，所述第一通风通道与集风环连通。
[0013]作为进一步的实现方式，所述第二模体由第一芯棒和第二外模构成，第一芯棒位于第二外模内部并与第二外模同轴设置，第一芯棒与第二外模之间形成第二熔体通道，第二熔体通道内设有压缩段。
[0014]作为进一步的实现方式，所述第一芯棒的内部设有内腔，内腔中设有外壁包覆隔热棉的风筒，风筒通过第一通风通道与集风环连通，所述内腔的侧壁环向上设有第三加热片和内冷油管，所述第二外模的外壁环向上设有第二加热片和热电偶，所述第二加热片分区安装。
[0015]作为进一步的实现方式，所述第三模体由第二芯棒和口模组成，第二芯棒设置在口模内部并与口模同轴设置，第二芯棒与口模之间形成第三熔体通道。
[0016]作为进一步的实现方式，所述第二芯棒内部设有第二通风通道和第三加热片，所述第二通风通道与风筒连通，第三加热片沿第二芯棒内侧壁环向设置，所述第三加热片上设有热电偶。
[0017]作为进一步的实现方式，所述口模内径与生产管材的直径比为 1.04～1.14，口模出料口端设有若干个沿环向均匀分布的通孔，所述通孔内安装有独立控制的加热棒，通孔的端面安装有丝堵，口模靠近加热棒处还设有热电偶。
[0018]上述本技术的有益效果如下：
[0019]1)本技术通过控制管胚的内冷、降低熔体温度、分区控制各部位温度进行调整大口径厚壁管材的熔垂偏心，有效的保证了管材统一截面壁厚的偏差，降低了大口径厚壁管材的生产难度。
[0020]2)本技术螺篮模芯由螺旋模芯和筛篮模芯组成，机筒内熔融的原料通过两种模芯后经过径向和纵向的多次转换，提高了管材的混炼和塑化。
[0021]3)本技术在第一外模处设置带有风机的加热片，根据工艺要求可以通过风机针对模具降温，从而对模腔内的熔体进行降温，减小了管材的熔垂。
[0022]4)本技术第一芯棒与第二外模之间设有压缩段，用于对模腔截面积进行压缩，从而提高模具背压，正常生产时针对熔融的原料进行压缩，增加熔体压力，提高了管材的塑化及混炼效果。
[0023]5)本技术芯棒内部设有加热片，通过与外模外壁上的加热片配合，实现内外同时加热，从而缩短模具的加热时间，保证芯棒温度能够较快达到正常生产工艺温度要求。
[0024]6)本技术口模的内径尺寸与生产管材型号的直径比控制在 1.04～1.14之间，能够减小管胚进定径套前的涨模，拉近定径套与口模的间距，使熔体出口模后立即进入定径套，避免了熔体重力影响的管材偏心问题。
附图说明
[0025]构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
[0026]图1是本技术根据一个或多个实施方式的一种大口径厚壁PE 管材挤出模具
的整体结构剖面示意图；
[0027]图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
[0028]其中，1、集风环；2、热电偶；3、第一加热片；4、第二加热片； 5、第三加热片；6、螺旋模芯；7筛篮模芯；8、风筒；9、内冷油管； 10、第一外模；11、第一芯棒；12、第二外模；13、第二芯棒；14、口模；15、加热棒；16、丝堵；17、风机。
具体实施方式
[0029]应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本技术使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属
的普通技术人员通常理解的相同含义。
[0030]正如
技术介绍
所介绍的，现有的工大口径厚壁PE管材在生产中，由于管材口径大，壁厚较厚，生产时管胚熔垂明显，管材生产壁厚偏心大的问题，为解决上述问题，本技术提供了一种大口径厚壁PE 管材挤出模具。
[0031]实施例1
[0032]本技术的一种典型的实施方式中，如图1所示，提出了一种大口径厚壁PE管材挤出模具，包括，第一模体、第二模体、第三模体、集风环1、风筒8以及各加热部件组成。
[0033]第一模体、第二模体、第三本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大口径厚壁PE管材挤出模具，其特征在于，包括依次固定连接的第一模体、第二模体和第三模体，所述第一模体位于进料口侧，第一模体靠近进料口的一端设有集风环，所述集风环通过依次连通的第一通风通道、风筒、第二通风通道与第一模体、第二模体以及第三模体的内部连通；所述第一模体的外壁环向上固定设置带有风机的第一加热片，所述风机与集风环相对；第二模体的内、外部分别设有第三加热片和第二加热片，所述第二加热片分区安装；第三模体的内部和出料口端分别设有第三加热片和加热棒。2.根据权利要求1所述的一种大口径厚壁PE管材挤出模具，其特征在于，所述第一模体、第二模体以及第三模体同轴设置，第一模体、第二模体以及第三模体之间设有连通的第一熔体通道、第二熔体通道和第三熔体通道。3.根据权利要求2所述的一种大口径厚壁PE管材挤出模具，其特征在于，所述第一模体由螺篮模芯和第一外模构成，螺篮模芯固定设置在第一外模内部且与第一外模同轴设置，螺篮模芯与第一外模之间形成第一熔体通道，所述第一外模的外壁环向上设有第一加热片和靠近于集风环出风口的热电偶。4.根据权利要求3所述的一种大口径厚壁PE管材挤出模具，其特征在于，所述螺篮模芯由螺旋模芯和筛篮模芯构成，螺旋模芯的侧壁上开设有螺旋凹槽，第一熔体通道与螺旋凹槽连通，筛篮模芯设置在第一熔体通道与螺旋凹槽之间。5.根据权利要求4所述的一种大口径厚壁PE管材挤出模具，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪奉尧，张岩，孔伟川，
申请(专利权)人：山东东宏管业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：