本申请涉及一种导热硅胶换膜装置，其特征在于，包括：工作台；第一支架装置，安装于所述工作台上；薄膜滚轮，所述薄膜滚轮的两端安装于所述第一支架装置上，所述薄膜滚轮的圆周外壁与所述工作台之间有间隙；第二支架装置，设于所述工作台上，且与所述第一支架装置平行；腔体，所述腔体的两端安装于所述第二支架装置上，所述腔体与所述工作台之间有间隙，其中，所述腔体具有第一开口和第二开口，所述第一开口由所述薄膜滚轮的圆周外壁封堵，所述第二开口由所述工作台的台面封堵；所述腔体设有用于通入压缩空气的通孔。本申请能够高效地将薄膜从导热硅胶上剥离下来，并且导热硅胶的变形小。并且导热硅胶的变形小。并且导热硅胶的变形小。
【技术实现步骤摘要】
一种导热硅胶换膜装置
[0001]本申请涉及导热硅胶生产领域，尤其是涉及一种导热硅胶换膜装置。
技术介绍
[0002]目前在导热硅胶生产过程中，往往需要对粘性片材、柔性片材类的保护膜进行更换，比如对双面胶、发泡硅胶、气凝胶等表面的保护薄膜进行更换。在更换导热硅胶表面的薄膜时，首先需要对薄膜进行剥离。
[0003]现有技术中，一般是将保护膜从导热硅胶表面拉扯下来，但由于导热硅胶这种软性材料具有很高的延展性，并且导热硅胶具有一定的粘性，因此，非常容易将已经成型好的导热硅胶拉扯变形，已变形的导热硅胶也很难恢复到原始尺寸，也会影响后续的切片等工序。或者，利用导热硅胶的粘性，在导热硅胶的表面贴一张保护膜，使导热硅胶粘附在新贴的保护膜上，再缓慢将导热硅胶从原来的薄膜上剥离下来，但效率低。
[0004]因此，如何高效地将保护膜从导热硅胶上剥离下来，同时减少导热硅胶的变形，则是亟待解决的问题。
技术实现思路
[0005]为了高效地将保护膜从导热硅胶上剥离下来，同时导热硅胶的变形小，本申请提供一种导热硅胶换膜装置。
[0006]本申请提供的一种导热硅胶换膜装置采用如下的技术方案：
[0007]该导热硅胶换膜装置包括：工作台；第一支架装置，安装于所述工作台上；薄膜滚轮，所述薄膜滚轮的两端安装于所述第一支架装置上，所述薄膜滚轮的圆周外壁与所述工作台之间有间隙；第二支架装置，设于所述工作台上，且与所述第一支架装置平行；腔体，所述腔体的两端安装于所述第二支架装置上，所述腔体与所述工作台之间有间隙，其中，所述腔体具有第一开口和第二开口，所述第一开口由所述薄膜滚轮的圆周外壁封堵，所述第二开口由所述工作台的台面封堵；所述腔体设有用于通入压缩空气的通孔。
[0008]通过采用上述技术方案，在腔体内通入压缩空气，压缩空气从第一开口和第二开口进入薄膜与导热硅胶之间的分离处，由于压缩空气的压力将薄膜与导热硅胶分开；不断地通入压缩空气，则薄膜与导热硅胶继续分离，可实现高效剥离，且该剥离过程无需拉扯，剥离的导热硅胶几乎无变形。
[0009]优选的，还包括：通气管，安装于所述通孔内；以及，压缩空气装置，连接于所述通气管，用于向所述腔体内通入压缩空气。
[0010]通过采用上述技术方案，通过压缩空气装置不断地通入压缩空气，方便快捷。
[0011]优选的，还包括：压力表，安装于所述腔体上，用于测腔体内的气压。
[0012]通过采用上述技术方案，便于监测腔体内的压缩空气的压力，避免压力过大，而使剥离薄膜之后导热硅胶变形，同时避免压力过小，而不能使薄膜从导热硅胶上分离。
[0013]优选的，所述腔体包括：立板，立设于所述工作台上，且与所述工作台之间有间隙；
水平刮板，一端垂直连接于所述立板，另一端靠近所述薄膜滚轮的圆周外壁；第一挡板，立设于工作台上，一端连接于所述立板，另一端为弧状且贴合于所述薄膜滚轮的圆周外壁；第二挡板，立设于工作台上，一端连接于所述立板，另一端为弧状且贴合于所述薄膜滚轮的圆周外壁；其中，所述第一开口与所述立板相对，所述第二开口与所述水平刮板相对；所述通孔设于所述立板上，所述压力表安装于所述立板上。
[0014]通过采用上述技术方案，该腔体结构设计使得薄膜与导热硅胶的分离处能充分暴露于压缩空气，同时减小漏气，有利于高效地进行剥离薄膜作业。
[0015]优选的，所述水平刮板靠近所述薄膜滚轮的一端设有倒角。
[0016]通过采用上述技术方案，剥离掉的薄膜需要从水平刮板靠近所述薄膜滚轮的一端滑出，该倒角的设计，减小了薄膜与水平刮板之间的阻力，使得薄膜滑出更顺畅。
[0017]优选的，所述第一支架装置包括：第一支架组件，安装于所述工作台上；第一调节组件，安装于所述第一支架组件内，用于调节所述薄膜滚轮与所述工作台之间的间隙；其中，所述薄膜滚轮的两端安装于所述第一支架组件上。
[0018]通过采用上述技术方案，在作业过程中，根据导热硅胶的厚度不同，可调整薄膜滚轮在第一支架组件上的高度，用第一调节组件调节，方便快捷。
[0019]可选的，所述第二支架装置包括：第二支架组件，连接于所述工作台；第二调节组件，安装于所述第二支架组件内，用于调整所述腔体与所述工作台之间的间隙；其中，所述腔体的两端安装于所述第二支架组件上。
[0020]通过采用上述技术方案，根据导热硅胶的厚度不同，需要调节腔体与工作台的间隙，该调节方式方便快捷。
[0021]可选的，还包括：第三调节组件，安装于所述工作台上，且分别固连于所述第一支架组件和所述第二支架组件，所述第三调节组件用于调节所述第一支架装置与第二支架装置之间的距离。
[0022]通过采用上述技术方案，第一支架装置与第二支架装置之间的距离可调，有利于作业开始前的导热硅胶预定位及作业中的其他需要。
[0023]可选的，所述第三调节组件包括：固定座，安装于所述工作台上；滑杆，一端安装于所述固定座上，另一端安装于所述第一支架组件上；滑块，滑接于所述滑杆的圆周外壁，且固连于所述第二支架组件；以及，锁紧螺栓，螺纹连接于所述滑块内且可抵触于所述滑杆的外壁。
[0024]通过采用上述技术方案，滑块在滑杆上滑动，带动第二支架组件在工作台上滑动，从而可以调整第二支架组件与第一支架组件的距离，再通过锁紧螺栓将滑块固定在滑杆上；由于滑杆的一端固定于第一支架组件，滑杆的另一端固定于固定座，则固定连接于滑块的第二支撑架固定在工作台上而不发生移动。
[0025]综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
[0026]1.该导热硅胶换膜装置能够高效地将薄膜从导热硅胶上剥离下来，同时减少剥离之后的导热硅胶的变形；
[0027]2.该导热硅胶换膜装置可根据导热硅胶的厚度或作业需要，进行高度和间隙的可调节。
附图说明
[0028]图1是本申请实施例的整体结构示意图。
[0029]图2是本申请实施例的腔体第一视角结构示意图。
[0030]图3是本申请实施例的腔体第二视角结构示意图。
[0031]图4是本申请实施例工作状态结构示意图。
[0032]附图标记说明：1、工作台；2、第一支架装置；3、薄膜滚轮；4、第二支架装置；5、腔体；6、通气管；7、压力表；8、第三调节组件；21、第一支架组件；22、第一调节组件；41、第二支架组件；42、第二调节组件；51、第一开口；52、第二开口；53、通孔；81、固定座；82、滑杆；83、滑块；84、锁紧螺栓；501、立板；502、水平刮板；503、第一挡板；504、第二挡板。
具体实施方式
[0033]以下结合附图对本申请作进一步详细说明。
[0034]本申请实施例公开一种导热硅胶换膜装置。参照图1和图2，该导热硅胶换膜装置包括工作台1、第一支架装置2、薄膜滚轮3、第二支架装置4和腔体5。其中，第一支架装置2安装于工作台1上，薄膜滚轮3的两端安装于第一支架装置2上，且安装后薄膜滚本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种导热硅胶换膜装置，其特征在于，包括：工作台(1)；第一支架装置(2)，安装于所述工作台(1)上；薄膜滚轮(3)，所述薄膜滚轮(3)的两端安装于所述第一支架装置(2)上，所述薄膜滚轮(3)的圆周外壁与所述工作台(1)之间有间隙；第二支架装置(4)，设于所述工作台(1)上，且与所述第一支架装置(2)平行；腔体(5)，所述腔体(5)的两端安装于所述第二支架装置(4)上，所述腔体(5)与所述工作台(1)之间有间隙，其中，所述腔体(5)具有第一开口(51)和第二开口(52)，所述第一开口(51)由所述薄膜滚轮(3)的圆周外壁封堵，所述第二开口(52)由所述工作台(1)的台面封堵；所述腔体(5)设有用于通入压缩空气的通孔(53)。2.根据权利要求1所述的一种导热硅胶换膜装置，其特征在于，还包括：通气管(6)，安装于所述通孔(53)内；以及，压缩空气装置，连接于所述通气管(6)，用于向所述腔体(5)内通入压缩空气。3.根据权利要求2所述的一种导热硅胶换膜装置，其特征在于，还包括：压力表(7)，安装于所述腔体(5)上，用于测腔体(5)内的气压。4.根据权利要求3所述的一种导热硅胶换膜装置，其特征在于，所述腔体(5)包括：立板(501)，立设于所述工作台(1)上，且与所述工作台(1)之间有间隙；水平刮板(502)，一端垂直连接于所述立板(501)，另一端靠近所述薄膜滚轮(3)的圆周外壁；第一挡板(503)，立设于工作台(1)上，一端连接于所述立板(501)，另一端为弧状且贴合于所述薄膜滚轮(3)的圆周外壁；第二挡板(504)，立设于工作台(1)上，一端连接于所述立板(501)，另一端为弧状且贴合于所述薄膜滚轮(3)的圆周外壁；其中，所述第一开口(51)与所述立板(501)相对，所述第二开口(52)...
【专利技术属性】
技术研发人员：张海兴，孙爱祥，窦兰月，周晓燕，
申请(专利权)人：深圳市鸿富诚新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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