大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造制造技术

本实用新型专利技术涉及建筑施工领域，特别是涉及大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，包括钢柱本体，钢柱本体由若干钢管节段拼接组成，若干钢管节段内设置有用于增大钢柱本体结构强度的内环隔板，内环隔板上设置有混凝土浇筑孔和若干透气孔，透气孔可避免混凝土内部产生的气泡在内环隔板部位聚集，在钢管节段的侧壁上还设置有排气孔，排气孔和透气孔配合，使混凝土内部形成的气泡可由排气孔排出。在内环隔板上设置若干透气孔，避免了混凝土内部形成的气泡在内隔板部位聚集，造成内隔板下方产生空隙，形成多个不连续的短钢管混凝土，影响本新型钢柱本体的整体力学性能。影响本新型钢柱本体的整体力学性能。影响本新型钢柱本体的整体力学性能。

【技术实现步骤摘要】
大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造


[0001]本技术涉及建筑施工领域，特别是涉及大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造。

技术介绍

[0002]我国目前高层建筑结构随着施工技术和施工方法的科学发展，高层建筑钢管柱混凝土顶升浇筑施工方法，充分发挥了钢管和混凝土的材料特性及优点，施工简便，施工周期短。钢管柱混凝土顶升浇筑施工就是在钢管中填充微膨胀混凝土，它具有承载力高、抗震性能好、节约钢材和施工周期短。钢管混凝土顶升浇筑时，由汽车泵将混凝土连续不断地自下而上呈泉涌状上升顶入钢管内，利用汽车泵的压力将混凝土自下而上挤压顶升灌入钢管内，顶升浇筑整根钢管混凝土柱。无需振捣，密实度好，钢管混凝土顶升施工不受混凝土养护时间的影响，施工质量优于传统钢筋混凝土框架柱的浇筑质量。
[0003]目前，在高层建筑、高架桥梁等工程项目中均采用了钢管混凝土柱，并且为提高结构的力学性能和承载能力，通常都在钢管内布设多层内隔板，内隔板主要设置于梁柱接头处、安装分段处或根据规范要求需设置的工艺隔板的位置等。混凝土顶升浇筑施工过程中，对于钢管内各内隔板下方2m～3m的区域来说，因内隔板下方的混凝土气泡不能完全排出，从而形成内隔板、钢管与混凝土表面的空腔，使得钢管混凝土柱内的混凝土截面减小，产生多个不连续的短钢管混凝土，不利于钢柱的整体受力和力的传导。另外，现如今高层建筑中，建筑外立面的造型越来越多变，高层建筑中存在越来越多的斜柱，混凝土顶升浇筑施工过程中，其内部形成的气泡会往钢柱一侧集中，导致上述问题表现得更为明显。<br/>
技术实现思路

[0004]本技术的目的在于：针对现有的高层建筑钢管柱混凝土顶升浇筑施工存在的，钢管内各内隔板下方2m～3m的区域，因内隔板下方的混凝土气泡不能完全排出，从而形成内隔板、钢管与混凝土表面的空腔，使得钢管混凝土柱内的混凝土截面减小，产生多个不连续的短钢管混凝土，不利于钢柱的整体受力和力的传导的问题，提供了大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案为：
[0006]大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，包括钢柱本体，所述钢柱本体由若干钢管节段拼接组成，所述若干钢管节段内设置有用于增大所述钢柱本体结构强度的内环隔板，在所述内环隔板上设置有混凝土浇筑孔和若干透气孔，所述透气孔可避免混凝土内部产生的气泡在所述内环隔板部位聚集，在所述钢管节段的侧壁上还设置有排气孔，所述排气孔和所述透气孔配合，使混凝土内部形成的气泡可由所述排气孔排出。
[0007]优选地，所述混凝土浇筑孔的中心重合于所述内环隔板的轴心设置，且所述混凝土浇筑孔浇筑孔的直径设置为内环隔板直径的一半。
[0008]优选地，所述内环隔板沿其中线划分为第一隔板区和第二隔板区，所述第一隔板
区设置在背离钢柱本体倾斜的一侧，所述第二隔板区设置在沿钢柱本体倾斜的一侧，所述第一隔板区上设置的所述透气孔的数量大于所述第二隔板区上设置的所述透气孔的数量。
[0009]优选地，所述第一隔板区上的透气孔的靠近所述内环隔板的外边缘设置，所述第二隔板区上的透气孔靠近所述浇筑孔的边缘设置。
[0010]优选地，所述透气孔的直径大于混凝土粗骨料的最大直径。
[0011]优选地，在所述内环隔板上还设置有分隔板，所述分隔板将相邻透气孔分隔开，形成独立的透气区域。
[0012]优选地，所述分隔板向下延伸的长度大于或者等于10cm。
[0013]优选地，所述分隔板的表面设置有导气槽，所述导气槽用于加快混凝土中气泡的排出速度。
[0014]优选地，所述导气槽向下延伸的长度不贯穿所述分隔板的底部；所述导气槽的截面设置为槽底尺寸大于槽口尺寸的梯形状，且所述导气槽槽口的开口尺寸设置为小于混凝土细骨料的最小尺寸。
[0015]优选地，所述钢管节段的侧壁上的所述排气孔均设置在所述内环隔板的上方。
[0016]优选地，所述排气孔距所述内环隔板的距离设置为小于等于25cm。
[0017]综上所述，由于采用了上述技术方案，本技术的有益效果是：
[0018]1、本技术所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，通过在所述内环隔板上设置若干所述透气孔，避免了混凝土内部形成的气泡在所述内隔板部位聚集，造成所述内隔板下方产生空隙，形成多个不连续的短钢管混凝土，影响本新型所述钢柱本体的整体力学性能；进一步地，在所述钢管节段的侧壁上还设置有排气孔，所述排气孔和所述透气孔配合，使混凝土内部形成的气泡可由所述排气孔排出，避免了气泡传递到下一节段所述钢管节段中，造成该部分钢管节段气泡聚集在所述内环隔板处发生自沉，或者反浆等问题，影响该钢管节段的力学性能；
[0019]2、本技术所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，所述内环隔板沿其中线划分为第一隔板区和第二隔板区，所述第一隔板区设置在背离钢柱本体倾斜的一侧，所述第二隔板区设置在沿钢柱本体倾斜的一侧，所述第一隔板区上设置的所述透气孔的数量大于所述第二隔板区上设置的所述透气孔的数量。通过增大所述第一隔板区上设置的所述透气孔的数量，避免钢柱本体在整体倾斜的状态下时，其内部混凝土产生的气泡会往背离所述钢柱本体倾斜方向的一侧集中，造成该侧的气泡不能在混凝土初凝时穿过所述内环隔板由所述排气孔排出，使内环隔板下方空鼓的发生。从而，再进一步提高了所述钢柱本体整体的力学性能。
[0020]3、本技术所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，在所述内环隔板上还设置有分隔板，所述分隔板将相邻透气孔分隔开，形成独立的透气区域，如此在所述分隔板的限制下，可将待排出气泡限制的特定的区域内，避免大量的气泡往一个透气孔集中，造成待排出的气泡容易移动到所述内环隔板下方未设置所述透气孔的位置，造成这些部位的空鼓的问题。如此，保证了混凝土钢柱本体成形后的力学性能。同时所述分隔板，还起到钢筋骨架的作用，使得该部分的混凝土强度得到加强，再进一步提高了钢柱本体整体的力学性能。
附图说明
[0021]图1是大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造的结构示意图；
[0022]图2是图1中所述内环隔板的结构示意图；
[0023]图3是内环隔板等轴测的结构示意图；
[0024]图4是内环隔板下视角等轴测的结构示意图。
[0025]图中标记：1
‑
钢柱本体，2
‑
钢管节段，3
‑
内环隔板，4
‑
透气孔，5
‑
排气孔，6
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第一隔板区，7
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第二隔板区，8
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分隔板，9
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导气槽，10
‑
混凝土浇筑孔。
具体实施方式
[0026]下面结合附图，对本技术作详细的说明。
[0027]为了使本技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，其特征在于，包括钢柱本体，所述钢柱本体由若干钢管节段拼接组成，所述若干钢管节段内设置有用于增大所述钢柱本体结构强度的内环隔板，在所述内环隔板上设置有混凝土浇筑孔和若干透气孔，所述透气孔可避免混凝土内部产生的气泡在所述内环隔板部位聚集，在所述钢管节段的侧壁上还设置有排气孔，所述排气孔和所述透气孔配合，使混凝土内部形成的气泡可由所述排气孔排出。2.根据权利要求1所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，其特征在于，所述混凝土浇筑孔的中心重合于所述内环隔板的轴心设置，且所述混凝土浇筑孔浇筑孔的直径设置为内环隔板直径的一半；所述内环隔板沿其中线划分为第一隔板区和第二隔板区，所述第一隔板区设置在背离钢柱本体倾斜的一侧，所述第二隔板区设置在沿钢柱本体倾斜的一侧，所述第一隔板区上设置的所述透气孔的数量大于所述第二隔板区上设置的所述透气孔的数量。3.根据权利要求2所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，其特征在于，所述第一隔板区上的透气孔的靠近所述内环隔板的外边缘设置，所述第二隔板区上的透气孔靠近所述浇筑孔的边缘设置。4.根据权利要求3所述的大直径倾斜圆钢柱自密实混凝土浇筑的排气内环板构造，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：袁梦影，朱光强，邬博亮，陈蓉，赵培元，马金龙，张祥和，蒋茂林，王干，刘佳，
申请(专利权)人：中国建筑一局集团有限公司，
类型：新型
国别省市：