一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，包括以下步骤：（1）配料；（2）混凝土搅拌；（3）物料输送；（4）物料注模；（5）液压成型；（6）拆模；（7）自动清理；（8）半成品转运；（9）成品转运；（10）底部托板回收；（11）模具组装；（12）模具转运。本发明专利技术利用固废制作的大型配重块，尺寸控制在3.5m*2.7m*1.33m，总重量控制在24.8~25.2吨，抗压强度不低于10Mpa，实现了全自动化生产控制，减少了人工参与，增加了稳定性和安全性。加了稳定性和安全性。加了稳定性和安全性。

A fully automatic production process for making large counterweight blocks from solid waste

【技术实现步骤摘要】
一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法


[0001]本专利技术涉及配重块生产
，具体涉及一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法。

技术介绍

[0002]重力储能系统中需要大量的大型配重块，而配重块的尺寸、重量等参数对整个储能和发电运作的稳定性起着关键作用，因此将大型配重块的尺寸、重量基本保持在很小误差内，有利于重力储能发电机组整体控制及效率稳定。
[0003]在传统的混凝土预制件生产中，混凝土预制件生产系统包括模具、运行轨道、供料机和振动抹平装置等，将这些设备有序的布置，进而形成预制件生产线。作业时，将模具沿着运行轨道送至浇筑工位，供料机向模具内浇筑足量的混凝土，然后将模具移至抹平工位，振动抹平装置的振动抹平盘压在模台内的混凝土上并相对滑动，以此将混凝土预制件的表面抹平，然后将模具送至养护区。但是在这种生产方式中，需内植大量的钢筋来满足混凝土预制件的强度要求，物料成本较高，量产时还需要大量的模具，每次浇筑重量和尺寸难以有效把控，浇筑时物料的滴洒也会影响生产区域内环境。
[0004]另外，在传统的混凝土预制件模具中，因体量较小，多采用薄钢板制作，浇筑混凝土时，模具底部压力较大，模具下部极易发生变形，而模具组装时多采用螺栓固定，这就需要花费大量的人工去拆卸，组装、清理，在制作大型大型配重块时，传统的模具完全无法满足使用要求，严重影响产品的稳定性和安全性。因此，以上问题亟需解决。

技术实现思路

[0005]本专利技术要解决的技术问题是提供一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其利用固废制作的大型配重块，尺寸控制在3.5m*2.7m*1.33m，总重量控制在24.8~25.2吨，抗压强度不低于10Mpa，实现了全自动化生产控制，减少了人工参与，增加了稳定性和安全性。
[0006]为解决上述技术问题，本专利技术采取如下技术方案：本专利技术的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其创新点在于包括以下步骤：（1）配料：按照设定的配方，将原料按重量在配料机中分别计量后，得到产物a，并放置于配料机下方的物料输送机上；（2）混凝土搅拌：将产物a输送至搅拌设备内，经搅拌均匀后注水和胶粘剂，再进行充分搅拌得到产物b；（3）物料输送：将产物b输送至布料机内；（4）物料注模：将布料机中的产物b均匀注入模具中；（5）液压成型：将注入物料的模具移动至大型龙门液压机内，通过挤压成型，得到产物c；（6）拆模：通过半成品转运子母车将产物c转运至模具吊装区，对模具进行拆模，得
到半成品产物d或不合格品产物g；（7）自动清理：将拆下的模具送至模具清理处进行自动清理，得到产物e；（8）半成品转运：通过半成品转运子母车将半成品产物d移至养护区内进行养护，得到成品产物f，即固废制作的大型配重块；（9）成品转运：通过成品转运子母车将成品产物f转运至成品堆放区；（10）底部托板回收：通过成品转运子母车将底部托板从成品堆放区运出，对其清理表面杂物后，转运至模具吊装区的模具组装处；（11）模具组装：将步骤（7）清理后的模具和步骤（10）回收的底部托板再次组装，并对其内部表面刷上脱模剂；（12）模具转运：将步骤（11）中重新组装好的模具，通过模具转运车运送至物料注模处。
[0007]优选的，在上述步骤（1）中，配方为10%PO425硅酸盐水泥、30%粒径为5~15mm的再生粗骨料、25%粒径为0~5mm的再生细骨料、15%的优质钢渣粉、14.2%的筛分后工程渣土、5%飞灰、0.8%的钢纤维；在细骨料不足时，可用工程渣土代替，即渣土含量可达到39.2%；而飞灰可根据胶粘剂的使用比例来提高其比例。
[0008]优选的，在上述步骤（2）中，经过3分钟搅拌均匀后，添加一定的水和0.05%~0.08%的胶粘剂，再进行充分搅拌5分钟得到产物b；在搅拌设备内部内置在线湿度监测仪，并将产物b的含水率控制在8%~10%。
[0009]优选的，在上述步骤（4）中，设置物料注模平台，且在物料注模平台内设有称重装置，称重装置精度误差控制在10kg以内，当模具中填充的物料达到25吨后停止注模；物料注模平台紧邻大型龙门液压机，并与大型龙门液压机、半成品转运子母车同中心线设置。
[0010]优选的，在上述步骤（4）中，在大型龙门液压机的压力作用下，为了确保模具不发生应力变形或损坏，模具采用高强度型材制作，并做加固处理，确保在大型龙门液压机作用下，模具表面形变不超过5mm；该模具包括底部托板、背板、第一侧板、第二侧板、第一正板、第二正板、厚铁皮、铁丝和自锁装置；所述底部托板为长大于3.5m、宽大于2.7m的长方形结构，且水平放置；所述背板、第一侧板、第二侧板、第一正板以及第二正板均为竖直设置的长方形结构，且其高度均为1.9m，所述第一正板与第二正板的面积相等，且二者的面积之和与所述背板的面积相等；所述背板的长度为3.5m，且所述第一侧板和第二侧板的长度均为2.7m；所述背板竖直横向设置，且所述第一侧板和第二侧板分别竖直并列设置在所述背板的左右两侧，并分别通过多排重型铰链与所述背板水平转动连接；所述第一正板竖直并列设置在靠第一侧板一侧，且与所述第一侧板呈90
°
固定连接，并形成一整体绕背板的左侧进行水平转动；所述第二正板竖直并列设置在靠第二侧板一侧，且与所述第二侧板呈90
°
固定连接，并形成一整体绕背板的右侧进行水平转动；在所述背板、第一侧板以及第二侧板的上边缘外侧沿其长度方向还分别焊接设有加厚等边角铁，用于钩吊；所述第一正板和第二正板靠其结合处均做加厚处理，并确保合模时第一正板和第二正板处于同一平面内；在所述第一正板和第二正板的结合处还设有自锁装置，并通过自锁装置进行模具的合模、开模，进而形成一上下开放式的中空长方体结构，放置在底部托板上；在所示底部托板的上表面相对于中空长方体结构内还水平垫有厚铁皮，所述厚铁皮的厚度为1mm，且在其上以20cm间隔呈矩阵均布竖直设有数个铁丝，每一所述铁丝均做成钩状，且其长度为10cm，并通过铁丝勾
在配重块上来确保厚铁皮不脱落。
[0011]优选的，在上述步骤（5）中，对大型龙门液压机压头下限位设置固定的位置，并确保每次的产物c均为固定的尺寸和重量；大型龙门液压机的压力控制在6000吨，成型时间为40秒~60秒；成型结束后，大型龙门液压机压头上升至上限位，再将模具转运至模具吊装区的拆模处；在大型龙门液压机两侧装有清理毛刷和刷油装置，并与处于上限位时的压头底面相平设置，模具转运至模具吊装区后，清理毛刷自动清理压头表面，清理完后自动刷油。
[0012]优选的，在上述步骤（6）中，在模具吊装区内设置双层起吊装置轨道，并确保两层之间的轨道间距为1.5倍的模具高度；其中，下层轨道装有2组起重装置，第一组起重装置负责将拆模后的模具吊至模具清理处，第二组起重装置负责将清理后的模具吊至模具组装处；上层轨道装有自动龙门清洗装置，且在自动龙门清洗装置上装有可伸缩式自动清理旋转毛刷，在自动龙门清洗装置的下方设有废料收集斗，且在废料收集斗的上方水平面焊有格栅。...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于包括以下步骤：（1）配料：按照设定的配方，将原料按重量在配料机中分别计量后，得到产物a，并放置于配料机下方的物料输送机上；（2）混凝土搅拌：将产物a输送至搅拌设备内，经搅拌均匀后注水和胶粘剂，再进行充分搅拌得到产物b；（3）物料输送：将产物b输送至布料机内；（4）物料注模：将布料机中的产物b均匀注入模具中；（5）液压成型：将注入物料的模具移动至大型龙门液压机内，通过挤压成型，得到产物c；（6）拆模：通过半成品转运子母车将产物c转运至模具吊装区，对模具进行拆模，得到半成品产物d或不合格品产物g；（7）自动清理：将拆下的模具送至模具清理处进行自动清理，得到产物e；（8）半成品转运：通过半成品转运子母车将半成品产物d移至养护区内进行养护，得到成品产物f，即固废制作的大型配重块；（9）成品转运：通过成品转运子母车将成品产物f转运至成品堆放区；（10）底部托板回收：通过成品转运子母车将底部托板从成品堆放区运出，对其清理表面杂物后，转运至模具吊装区的模具组装处；（11）模具组装：将步骤（7）清理后的模具和步骤（10）回收的底部托板再次组装，并对其内部表面刷上脱模剂；（12）模具转运：将步骤（11）中重新组装好的模具，通过模具转运车运送至物料注模处。2.根据权利要求1所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（1）中，配方为10%PO425硅酸盐水泥、30%粒径为5~15mm的再生粗骨料、25%粒径为0~5mm的再生细骨料、15%的优质钢渣粉、14.2%的筛分后工程渣土、5%飞灰、0.8%的钢纤维；在细骨料不足时，可用工程渣土代替，即渣土含量可达到39.2%；而飞灰可根据胶粘剂的使用比例来提高其比例。3.根据权利要求1所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（2）中，经过3分钟搅拌均匀后，添加一定的水和0.05%~0.08%的胶粘剂，再进行充分搅拌5分钟得到产物b；在搅拌设备内部内置在线湿度监测仪，并将产物b的含水率控制在8%~10%。4.根据权利要求1所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（4）中，设置物料注模平台，且在物料注模平台内设有称重装置，称重装置精度误差控制在10kg以内，当模具中填充的物料达到25吨后停止注模；物料注模平台紧邻大型龙门液压机，并与大型龙门液压机、半成品转运子母车同中心线设置。5.根据权利要求4所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（4）中，在大型龙门液压机的压力作用下，为了确保模具不发生应力变形或损坏，模具采用高强度型材制作，并做加固处理，确保在大型龙门液压机作用下，模具表面形变不超过5mm；该模具包括底部托板、背板、第一侧板、第二侧板、第一正板、第二正板、厚铁皮、铁丝和自锁装置；所述底部托板为长大于3.5m、宽大于2.7m的长方形结构，且水平放置；所述背板、第一侧板、第二侧板、第一正板以及第二正板均为竖直设置的长方形结
构，且其高度均为1.9m，所述第一正板与第二正板的面积相等，且二者的面积之和与所述背板的面积相等；所述背板的长度为3.5m，且所述第一侧板和第二侧板的长度均为2.7m；所述背板竖直横向设置，且所述第一侧板和第二侧板分别竖直并列设置在所述背板的左右两侧，并分别通过多排重型铰链与所述背板水平转动连接；所述第一正板竖直并列设置在靠第一侧板一侧，且与所述第一侧板呈90
°
固定连接，并形成一整体绕背板的左侧进行水平转动；所述第二正板竖直并列设置在靠第二侧板一侧，且与所述第二侧板呈90
°
固定连接，并形成一整体绕背板的右侧进行水平转动；在所述背板、第一侧板以及第二侧板的上边缘外侧沿其长度方向还分别焊接设有加厚等边角铁，用于钩吊；所述第一正板和第二正板靠其结合处均做加厚处理，并确保合模时第一正板和第二正板处于同一平面内；在所述第一正板和第二正板的结合处还设有自锁装置，并通过自锁装置进行模具的合模、开模，进而形成一上下开放式的中空长方体结构，放置在底部托板上；在所示底部托板的上表面相对于中空长方体结构内还水平垫有厚铁皮，所述厚铁皮的厚度为1mm，且在其上以20cm间隔呈矩阵均布竖直设有数个铁丝，每一所述铁丝均做成钩状，且其长度为10cm，并通过铁丝勾在配重块上来确保厚铁皮不脱落。6.根据权利要求1所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（5）中，对大型龙门液压机压头下限位设置固定的位置，并确保每次的产物c均为固定的尺寸和重量；大型龙门液压机的压力控制在6000吨，成型时间为40秒~60秒；成型结束后，大型龙门液压机压头上升至上限位，再将模具转运至模具吊装区的拆模处；在大型龙门液压机两侧装有清理毛刷和刷油装置，并与处于上限位时的压头底面相平设置，模具转运至模具吊装区后，清理毛刷自动清理压头表面，清理完后自动刷油。7.根据权利要求5所述的一种利用固废制作大型配重块的全自动生产工艺方法，其特征在于：在上述步骤（6）中，在模具吊装区内设置双层起吊装置轨道，并确保两层之间的轨道间距为1.5倍的模具高度；其中，下层轨道装有2组起重装置，第一组起重装置负责将拆模后的模具吊至模具清理处，第二组起重装置负责将清理后的模具吊至模具组装处；上层轨道装有自动龙门清洗装置，且在自动龙门清洗装置上装有可伸缩式自动清理旋转毛刷，在自动龙门清洗装置的下方设有废料收集斗，且在废料收集斗的上方水平面焊有格栅。8.根据权利要求7所述的一种利用固废制作大型配...

【专利技术属性】
技术研发人员：严圣军，许煜，周圣庆，顾佳豪，
申请(专利权)人：中国天楹股份有限公司，
类型：发明
国别省市：