一种环保型可降解绒布面料及其染色方法技术

本申请涉及纺织面料技术领域，更具体地说，它涉及一种环保型可降解绒布面料及其染色方法。环保型可降解绒布面料，由涤纶改性纤维和尼龙纤维复合编制而成：所述涤纶改性纤维的制备步骤如下：S1、先将环糊精、聚乳酸与改性液在碱性条件下加热混合，挤出制得改性母粒；S2、再对聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和S1中的改性母粒进行混合干燥处理；S3、最后将S2中真空干燥处理后的混合料切粒，并与抗菌添加剂、纳米填料粉末混合加入至纺丝机中熔融纺丝，即可制得涤纶改性纤维。本申请通过对涤纶纤维的改性处理，使得面料兼具优良性能的同时，更为绿色环保，其在自然环境下可有效发生降解。降解。

【技术实现步骤摘要】
一种环保型可降解绒布面料及其染色方法


[0001]本申请涉及纺织面料
，更具体地说，它涉及一种环保型可降解绒布面料及其染色方法。

技术介绍

[0002]面料，即用来制作编织物的主要材料，作为纺织三要素之一，不仅可以诠释服装的风格和特性，根据其材质不同，还能通过赋予面料不同性能以满足人们多元化的需求，因此以化工材质为主的新型面料也就应运而生。
[0003]相关技术中的新型面料其为满足人们的性能需求，普遍采用锦纶、绵纶、尼龙之类的合成纤维，上述材质的新型面料虽通过材质本身的特性赋予了新型面料优良的色牢度、舒适度、耐磨性及抗尘性等。
[0004]但该类新型面料在丢弃之后自然界很难分解，自然降解周期长达数百年，因此对环境污染比较严重，此外使用填埋法或燃烧法对废弃新型面料进行处理时仍会带来一定的污染，因此迫切需要提供一种性能优异、环保型、可自然降解的面料。

技术实现思路

[0005]为保障面料综合性能的同时，减少给环境带来的污染和负荷，本申请提供一种环保型可降解绒布面料及其染色方法。
[0006]第一方面，本申请提供一种环保型可降解绒布面料，采用如下的技术方案：一种环保型可降解绒布面料，由涤纶改性纤维和尼龙纤维按重量比1:(0.3
‑
0.6)复合编制而成；所述涤纶改性纤维的制备步骤如下：S1、先将环糊精、聚乳酸与改性液在碱性条件下加热混合，制得预混料，再将预混料投入双螺杆挤出机，并挤出制得改性母粒；所述改性液由2
‑
辛烯基琥珀酸酐、可降解植物纤维、聚磷酸酯和马来酸酐复配而成；S2、再将聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和S1中的改性母粒混合，得混合料，并进行真空干燥处理；S3、最后将S2中真空干燥处理后的混合料切粒，并与抗菌添加剂、纳米填料粉末混合加入至纺丝机中熔融纺丝，即可制得涤纶改性纤维。
[0007]通过采用上述技术方案，由上述环糊精、聚乳酸与改性液混合制得的改性母粒，其在与聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯熔融纺丝后，可保障涤纶纤维力学性能的同时，赋予绒布面料环保、可降解的能力；分析其原因可能是由于环糊精、聚乳酸与改性液制备改性母粒的过程中，其2
‑
辛烯基琥珀酸酐、聚磷酸酯和马来酸酐可在碱性条件下通过三者间的协同作用与环糊精形成琥珀酸酐环糊精类似物，该琥珀酸酐环糊精类似物可起到显著的交联接枝和粘结作用，继而促使聚乳酸、可降解植物纤维、聚丁二酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等组分充分
交联改性。
[0008]上述环保型可降解绒布面料在填埋处理或废弃时，所述的琥珀酸酐环糊精类似物、聚乳酸和聚丁二酸丁二醇酯均可优先发生降解，使得绒布面料表面结构和本身性质可以迅速被破坏，有利于碎片化和小分子化的降解作业进行，此外纺织纤维会因部分结构的降解发生蓬松并引入大量水分，有利于生物降解速率的进一步提升。
[0009]优选的，所述S1的具体步骤如下：先将环糊精、聚乳酸与改性液按重量比1:(1
‑
2):(2
‑
4)在pH为7.5
‑
8.5的弱碱性条件下加热至60
‑
80℃混合20
‑
30min，制得预混料，再将预混料投入双螺杆挤出机，并挤出制得改性母粒。
[0010]通过采用上述技术方案，由上述配比环糊精、聚乳酸与改性液以及特定条件制得的改性母粒，其各组分的交联接枝效果最优，聚乳酸、可降解植物纤维、聚丁二酸丁二醇酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等组分可交联粘结成结构密实的复合纤维束，可有效保障面料性能的同时，降解过程中，当部分组分优先降解时，有利于面料和纤维的小分子、碎片化降解进行。
[0011]优选的，所述改性液由2
‑
辛烯基琥珀酸酐、可降解植物纤维、聚磷酸酯和马来酸酐按重量比1:(0.4
‑
0.6):(0.2
‑
0.3):(0.1
‑
0.2)复配而成。
[0012]通过采用上述技术方案，由上述组分制得的改性液，其制备过程中形成的琥珀酸酐环糊精类似物结构最为致密、交联接枝和粘结作用最优，可显著促进各组分的改性交联，使得面料兼具了品质和环保性。
[0013]优选的，所述S2的具体步骤如下：将聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和S1中的改性母粒按重量比1:(1
‑
2):(2
‑
3)混合，得混合料后，于80
‑
100℃的条件对混合料进行真空干燥处理4
‑
8h。
[0014]通过采用上述技术方案，上述配比的聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和S1中的改性母粒其各组分间的交联粘结效果最优，可有效保障面料性能的同时，降解过程中，当通过部分组分的优先降解，促使面料和纤维进行小分子、碎片化的降解；此外经上述真空干燥处理后的各组分，其内的水分均可被有效去除，含水量低于0.05％，从而减少了因物料含水量过高所导致的水解(自降解)反应进行。
[0015]优选的，所述S3的具体步骤如下：将S2中真空干燥处理后的混合料切粒，并与抗菌添加剂、纳米填料粉末按重量比1:(0.03
‑
0.05):(0.1
‑
0.2)混合加入至纺丝机中熔融纺丝，即可制得涤纶改性纤维。
[0016]通过采用上述技术方案，抗菌添加剂、纳米填料粉末的掺入可通过其本身的特性进一步赋予涤纶改性纤维优异的抗菌性能和力学性能，面料的拉伸强度和柔韧度均得以有效保障。
[0017]优选的，所述纳米填料粉末为纳米碳酸钙、纳米氧化镁和纳米氧化锌中的一种或多种。
[0018]通过采用上述技术方案，上述组成的纳米填料粉末除能通过其本身的填充改性作用加强涤纶改性纤维的力学性能外，纳米碳酸钙、纳米氧化镁和纳米氧化锌可在面料及纤维部分降解并引入水分后，形成弱电池单元，以此促使小分子及碎片化面料的进一步降解。
[0019]优选的，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯选自废弃涤纶纤维或涤纶废料。
[0020]通过采用上述技术方案，对废弃涤纶纤维或涤纶废料进行回收改性处理，具有极高的经济效益和环境效益，可有效降低对环境所带来的污染和负荷的同时，还不易对面料本身的特性产生影响。
[0021]第二方面，本申请提供一种环保型可降解绒布面料的染色方法，采用如下的技术方案：一种环保型可降解绒布面料的染色方法，包括以下步骤：A1、先将所述的环保型可降解绒布面料按浴比1:(3
‑
5)浸入25
‑
40℃的染浴内，然后以0.3
‑
0.5℃/min升温至70
‑
90℃保温40～60min，进行染色；A2、待染色完成后，先对染色后的环保型可降解绒布面料进行第一次水洗，再进行皂洗，然后进行第二次水洗，最后一次经脱水、烘干和开幅定型后，即可得到成品。
[0022]通过采用上述技术方案，显著简化了染色工艺，相比传统的二浴法本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种环保型可降解绒布面料，其特征在于，由涤纶改性纤维和尼龙纤维按重量比1:(0.3
‑
0.6)复合编制而成;所述涤纶改性纤维的制备步骤如下：S1、先将环糊精、聚乳酸与改性液在碱性条件下加热混合，制得预混料，再将预混料投入双螺杆挤出机，并挤出制得改性母粒；所述改性液由2
‑
辛烯基琥珀酸酐、可降解植物纤维、聚磷酸酯和马来酸酐复配而成；S2、再将聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯和S1中的改性母粒混合，得混合料，并进行真空干燥处理；S3、最后将S2中真空干燥处理后的混合料切粒，并与抗菌添加剂、纳米填料粉末混合加入至纺丝机中熔融纺丝，即可制得涤纶改性纤维。2.根据权利要求1所述的环保型可降解绒布面料，其特征在于，所述S1的具体步骤如下：先将环糊精、聚乳酸与改性液按重量比1:(1
‑
2):(2
‑
4)在pH为7.5
‑
8.5的弱碱性条件下加热至60
‑
80℃混合20
‑
30min，制得预混料，再将预混料投入双螺杆挤出机，并挤出制得改性母粒。3.根据权利要求2所述的环保型可降解绒布面料，其特征在于，所述改性液由2
‑
辛烯基琥珀酸酐、可降解植物纤维、聚磷酸酯和马来酸酐按重量比1:(0.4
‑
0.6):(0.2
‑
0.3):(0.1
‑
0.2)复配而成。4.根据权利要求1所述的环保型可降解绒布面料，其特征...

【专利技术属性】
技术研发人员：卢森标，范苗星，董雅林，
申请(专利权)人：绍兴兆丰绒织品有限公司，
类型：发明
国别省市：