抽油泵用油气旋流分离沉降器制造技术

本实用新型专利技术公开了抽油泵用油气旋流分离沉降器，包括丝堵、下部外管、中心管、上部外管、变径接箍、加长短接和上接箍；其特征在于：上部外管腔内中部设有管座；中心管的上端与变径接箍内腔的下端口连接，中心管的下端穿过管座的中心孔后插入下部外管内腔的下端；下部外管腔内设有螺旋导流管，螺旋导流管套设在中心管的外侧，螺旋导流管的上端与管座的中心孔连接，位于下部外管腔内的螺旋导流管的外壁上设有伞形螺旋导流片；管座上方的上部外管的侧壁上设有外排气孔；管座下方的上部外管的侧壁上设有进液孔。本实用新型专利技术能使油液中的气体、液体和固体分离，有效减少进泵的气体量和固体量，特别适用于气液比在2000以内的采油井中。特别适用于气液比在2000以内的采油井中。特别适用于气液比在2000以内的采油井中。

Oil gas cyclone separator settler for oil well pump

【技术实现步骤摘要】
抽油泵用油气旋流分离沉降器


[0001]本技术涉及一种油井用抽油泵的改进，具体地说是一种抽油泵用油气旋流分离沉降器，特别适用于气液比在2000以内的采油井中，安装在抽油泵上使用。

技术介绍

[0002]在目前的油井采油系统中，普遍使用有杆式抽油泵或螺杆式抽油泵进行采油作业。由于采油井井况不同，导致使用的抽油泵的寿命也不相同；对于气液比在2000以内的采油井，目前使用的抽油泵就显示出了不足：当井底压力低于泡点压力时，原油中溶解的天然气便会不断分离出来，造成气、液两相流体同时进入抽油泵中，在气体进入泵筒后，就减少了液体的进泵量，从而降低了泵效；如果进泵气体量较多，会产生“气锁”现象；若过量气体进入泵内，一是会造成柱塞的“干抽”，加快泵筒内的磨损；二是因为气体的导热能力远小于液体，所以过量气体进入泵内会造成泵内温度较高，导致橡胶等零件的损坏，减少了系统使用寿命。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种特别适用于气液比在2000以内的采油井中，安装在抽油泵下端的进油口上使用，使油液中的气体、液体和固体分离，以减少进入泵内的气体数量和固体数量，提高泵效，结构简单，安装方便，延长抽油泵使用寿命的抽油泵用油气旋流分离沉降器。
[0004]为了达到以上目的，本技术所采用的技术方案是：该抽油泵用油气旋流分离沉降器，包括丝堵、下部外管、中心管、上部外管、变径接箍、加长短接和上接箍，上接箍的下端通过加长短接与变径接箍的上端连接固定，上接箍的上端与抽油泵下端的进油口连接固定；变径接箍的下端外壁与上部外管的上端连接固定，上部外管的下端与下部外管的上端连接固定，下部外管的下端口部设有丝堵；上部外管腔内设有中心管；其特征在于：所述的上部外管的腔内中部通过固定销固定设有管座；所述的管座的中部设有中心孔，在中心孔外侧的管座侧壁上设有上排气孔；所述的中心管的上端与变径接箍内腔的下端口连接固定，中心管的下端穿过管座的中心孔后插入下部外管内腔的下端；所述的下部外管的腔内设有螺旋导流管，螺旋导流管套设在中心管的外侧，螺旋导流管的上端插入上部外管腔内并与管座的中心孔内壁连接固定，位于下部外管腔内的螺旋导流管的外壁上设有伞形螺旋导流片；所述的管座上方的上部外管的侧壁上设有外排气孔，管座与变径接箍之间和上部外管与中心管之间的环形空腔为储气腔，外排气孔与储气腔相连通；所述的管座下方的上部外管的侧壁上设有进液孔，管座与上部外管下端之间和上部外管与螺旋导流管之间的环形空腔为进液腔，进液腔通过管座的上排气孔与储气腔相连通；所述的下部外管与设有伞形螺旋导流片的螺旋导流管之间的空腔为螺旋下沉腔。
[0005]所述的螺旋导流管下部的侧壁上设有内排气孔，螺旋导流管与中心管之间的间隙通过内排气孔与螺旋下沉腔相连通。
[0006]所述的内排气孔在具有伞形螺旋导流片的螺旋导流管的侧壁上均匀设置，两个相邻的内排气孔在水平面上的夹角为90
°
。
[0007]所述的外排气孔在上部外管的上部侧壁上均匀设置；所述的进液孔在上部外管的下部侧壁上均匀设置。
[0008]所述的管座的侧壁上均匀分布设有3—4个销孔，固定销穿过上部外管的侧壁后固定设置在销孔内。
[0009]所述的上排气孔均匀分布设有6或8个，上排气孔的上端与储气腔相连通，上排气孔的下端与进液腔相连通。
[0010]所述的进液孔为斜孔，其中心轴线与上部外管的中心轴线的夹角为30
°
；所述的外排气孔为斜孔，其中心轴线与上部外管的中心轴线的夹角为30
°
。
[0011]所述的伞形螺旋导流片与螺旋导流管的轴向夹角150
°
。
[0012]本技术的有益效果在于：本技术安装在抽油泵下端的进油口上使用，能使油液中的气体、液体和固体分离，有效减少了进入泵内的气体数量和固体数量，提高了泵效，结构简单，安装方便，延长了抽油泵使用寿命，特别适用于气液比在2000以内的采油井中。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构剖视示意图；
[0014]图2为本技术的螺旋导流管的结构剖视放大示意图；
[0015]图3为本技术的管座的结构俯视放大示意图；
[0016]图4为本技术的管座的结构剖视放大示意图。
[0017]图中：1、丝堵；2、下部外管；3、中心管；4、螺旋导流管；5、伞形螺旋导流片；6、螺旋下沉腔；7、进液腔；8、管座；81、中心孔；82、上排气孔；83、销孔；9、储气腔；10、变径接箍；11、加长短接；12、上接箍；13、固定销；14、上部外管；15、进液孔；16、内排气孔；17、外排气孔。
具体实施方式
[0018]参照图1、图2、图3、图4制作本技术。
[0019]该抽油泵用油气旋流分离沉降器，包括丝堵1、下部外管2、中心管3、上部外管14、变径接箍10、加长短接11和上接箍12，上接箍12的下端通过加长短接11与变径接箍10的上端连接固定，上接箍12的上端与抽油泵下端的进油口连接固定，油液从上接箍12腔内进入抽油泵内腔；变径接箍10的下端外壁与上部外管14的上端连接固定，上部外管14的下端与下部外管2的上端连接固定，下部外管2的下端口部设有丝堵1；上部外管14腔内设有中心管3；其特征在于：所述的上部外管14的腔内中部通过固定销13固定设有管座8；所述的管座8的中部设有中心孔81，在中心孔81外侧的管座8侧壁上设有上排气孔82；所述的中心管3的上端与变径接箍10内腔的下端口连接固定，中心管3的下端穿过管座8的中心孔81后插入下部外管2内腔的下端，这样上接箍12的内腔与加长短接11的内腔、变径接箍10的内腔、中心管3的内腔、下部外管2的内腔下端相连通；所述的下部外管2的腔内设有螺旋导流管4，螺旋导流管4套设在中心管3的外侧，螺旋导流管4的上端插入上部外管14腔内并与管座8的中心孔81内壁连接固定，位于下部外管2腔内的螺旋导流管4的外壁上设有伞形螺旋导流片5；所
述的管座8上方的上部外管14的侧壁上设有外排气孔17，管座8与变径接箍10之间和上部外管14与中心管3之间的环形空腔为储气腔9，外排气孔17与储气腔9相连通；所述的管座8下方的上部外管14的侧壁上设有进液孔15，管座8与上部外管14下端之间和上部外管14与螺旋导流管4之间的环形空腔为进液腔7，进液腔7通过管座8的上排气孔82与储气腔9相连通；所述的下部外管2与设有伞形螺旋导流片5的螺旋导流管4之间的空腔为螺旋下沉腔6。
[0020]所述的螺旋导流管4下部的侧壁上设有内排气孔16，螺旋导流管4与中心管3之间的间隙通过内排气孔16与螺旋下沉腔6相连通。
[0021]所述的内排气孔16在具有伞形螺旋导流片5的螺旋导流管4的侧壁上均匀设置，两个相邻的内排气孔16在水平面上的夹角为90
°
。
[0022]所述的外排气孔17在上部外管14的上部侧壁上均匀设置；所述的进液孔15在上部外管14的下部侧壁上均匀设置。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.抽油泵用油气旋流分离沉降器，包括丝堵（1）、下部外管（2）、中心管（3）、上部外管（14）、变径接箍（10）、加长短接（11）和上接箍（12），上接箍（12）的下端通过加长短接（11）与变径接箍（10）的上端连接固定，上接箍（12）的上端与抽油泵下端的进油口连接固定；变径接箍（10）的下端外壁与上部外管（14）的上端连接固定，上部外管（14）的下端与下部外管（2）的上端连接固定，下部外管（2）的下端口部设有丝堵（1）；上部外管（14）腔内设有中心管（3）；其特征在于：所述的上部外管（14）的腔内中部通过固定销（13）固定设有管座（8）；所述的管座（8）的中部设有中心孔（81），在中心孔（81）外侧的管座（8）侧壁上设有上排气孔（82）；所述的中心管（3）的上端与变径接箍（10）内腔的下端口连接固定，中心管（3）的下端穿过管座（8）的中心孔（81）后插入下部外管（2）内腔的下端；所述的下部外管（2）的腔内设有螺旋导流管（4），螺旋导流管（4）套设在中心管（3）的外侧，螺旋导流管（4）的上端插入上部外管（14）腔内并与管座（8）的中心孔（81）内壁连接固定，位于下部外管（2）腔内的螺旋导流管（4）的外壁上设有伞形螺旋导流片（5）；所述的管座（8）上方的上部外管（14）的侧壁上设有外排气孔（17），管座（8）与变径接箍（10）之间和上部外管（14）与中心管（3）之间的环形空腔为储气腔（9），外排气孔（17）与储气腔（9）相连通；所述的管座（8）下方的上部外管（14）的侧壁上设有进液孔（15），管座（8）与上部外管（14）下端之间和上部外管（14）与螺旋导流管（4）之间的环形空腔为进液腔（7），进液腔（7）通过管座（8）的上排气孔（82）与储气腔（9）相连通；所述的下部外管（2）与设有伞形螺旋导流...

【专利技术属性】
技术研发人员：王庆波，马宝忠，陈生财，李学江，曹卉，王旱祥，亓玉台，刘猛，
申请(专利权)人：山东威马泵业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：