一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，包括压铸壳体本体，压铸壳体本体内壁的中间位置开设有安装槽，压铸壳体本体顶端的两侧均开设有第一连接孔，安装槽内壁底部的中间位置开设有通孔，压铸壳体本体内壁的上边缘处开设有缓冲槽，缓冲槽的内壁填充设有合金片。本实用新型专利技术一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，在壳体压铸件的内部卡合设有合金片，使得压铸成型之后壳体内部产生一个缓冲槽，增加壳体的韧性，压铸成型时，其内部的内嵌油管的位置在固定结构的固定下不易移位，且内嵌油管的区域会产生安装槽此类的孔道结构，通过内嵌油管的内嵌使壳体的内部打通，方便工件后期的使用，从而提高壳体的实用性。从而提高壳体的实用性。从而提高壳体的实用性。

An embedded aluminum alloy die-casting shell for oil pipe

【技术实现步骤摘要】
一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体


[0001]本技术涉及合金加工的
，特别涉及一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体。

技术介绍

[0002]传统的合金压铸壳体主要是通过压铸模具在高压的环境下进行外形定型设备工件，随着现代化科技的发展，压铸工件的外形种类逐渐增加，一些难度较大的壳体工件也可以通过压铸的方式进行制造，使得零部件生产行业的生产效率逐渐提高；
[0003]现有技术中，压铸件在设计过程中需要考虑压铸件铸造圆角、脱模斜度、压铸件壁厚等方面，这些都会对压铸后续生产产生重要影响，在压铸件设计过程中需要改善铸件局部质量或铸件上有部分结构过于复杂无法脱模成型，因此需要一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于提供一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，包括压铸壳体本体，所述压铸壳体本体内壁的中间位置开设有安装槽，所述压铸壳体本体顶端的两侧均开设有第一连接孔，且两个第一连接孔的内壁分别与安装槽两端的内壁连通，所述安装槽内壁底部的中间位置开设有通孔，所述压铸壳体本体内壁的上边缘处开设有缓冲槽，所述缓冲槽的内壁填充设有合金片，所述压铸壳体本体顶端的另外两侧均固定设有弧形承压条。
[0006]优选的，两个所述弧形承压条内壁的中间位置均开设有第二连接孔，两个所述第二连接孔的内壁均穿插设有支撑轴。
[0007]优选的，所述压铸壳体本体顶端的两侧均固定设有壳体管道，且两个壳体管道一端的内壁分别与两个第一连接孔的内部连通。
[0008]优选的，所述压铸壳体本体外壁两侧的中间位置均开设有滑槽，所述安装槽的内壁卡合设有内嵌油管，且内嵌油管两端的外壁分别穿过两个第一连接孔的内壁与两个壳体管道内壁的一端穿插连接。
[0009]优选的，所述内嵌油管两端的内壁均卡合设有连接轴，两个所述连接轴的一端均固定设有承压油管，且两个承压油管一端的内壁分别与两个壳体管道内壁的另一端穿插连接。
[0010]优选的，所述内嵌油管外壁的中间位置套设有卡环，所述卡环两端的边缘处均固定设有弧形卡轴，且两个弧形卡轴的外壁分别与通孔的内壁穿插连接，两个所述弧形卡轴的外壁均套设有固定环，且固定环的内壁分别与两个弧形卡轴的外壁螺纹连接。
[0011]本技术的技术效果和优点：
[0012]（1）本技术通过在装置上设置有承压定型结构，且该结构主要是由安装槽、第一连接孔、通孔、缓冲槽、合金片以及弧形承压条等组成的，在壳体压铸件的内部卡合设有合金片，使得压铸成型之后壳体内部产生一个缓冲槽，增加壳体的韧性，压铸成型时，其内部的内嵌油管的位置在固定结构的固定下不易移位，且内嵌油管的区域会产生安装槽此类的孔道结构，通过内嵌油管的内嵌使壳体的内部打通，方便工件后期的使用，从而提高壳体的实用性；
[0013]（2）本技术通过在装置上设置有固定承压结构，且该结构主要是由连接轴、承压油管、卡环、弧形卡轴以及固定环等组成的，通过连接轴以及承压油管的使用是的壳体的管道形状方便压铸定型，且内部的内嵌油管通过卡环将其夹持，且卡环的两端设有弧形卡轴，两个弧形卡轴通过通孔延伸出来，拧上固定环即可将两个弧形卡轴并拢，且并拢的同时卡环相互聚拢，进而将内嵌油管夹持，方便压铸件的正常生产，从而提高壳体压铸的稳定性。
附图说明
[0014]图1为本技术结构示意图；
[0015]图2为本技术安装槽以及缓冲槽压铸承压的结构示意图；
[0016]图3为本技术卡环右击承压油管承压夹持的结构示意图。
[0017]图中：1、压铸壳体本体；2、安装槽；3、第一连接孔；4、通孔；5、缓冲槽；6、合金片；7、弧形承压条；8、第二连接孔；9、支撑轴；10、壳体管道；11、滑槽；12、内嵌油管；13、连接轴；14、承压油管；15、卡环；16、弧形卡轴；17、固定环。
具体实施方式
[0018]本技术提供了如图1
‑
3所示的一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，包括压铸壳体本体1，两个弧形承压条7内壁的中间位置均开设有第二连接孔8，两个第二连接孔8的内壁均穿插设有支撑轴9，压铸壳体本体1顶端的两侧均固定设有壳体管道10，且两个壳体管道10一端的内壁分别与两个第一连接孔3的内部连通，压铸壳体本体1外壁两侧的中间位置均开设有滑槽11，安装槽2的内壁卡合设有内嵌油管12，且内嵌油管12两端的外壁分别穿过两个第一连接孔3的内壁与两个壳体管道10内壁的一端穿插连接；
[0019]如图2所示，压铸壳体本体1内壁的中间位置开设有安装槽2，压铸壳体本体1顶端的两侧均开设有第一连接孔3，且两个第一连接孔3的内壁分别与安装槽2两端的内壁连通，安装槽2内壁底部的中间位置开设有通孔4，压铸壳体本体1内壁的上边缘处开设有缓冲槽5，缓冲槽5的内壁填充设有合金片6，压铸壳体本体1顶端的另外两侧均固定设有弧形承压条7；
[0020]如图3所示，内嵌油管12两端的内壁均卡合设有连接轴13，两个连接轴13的一端均固定设有承压油管14，且两个承压油管14一端的内壁分别与两个壳体管道10内壁的另一端穿插连接，内嵌油管12外壁的中间位置套设有卡环15，卡环15两端的边缘处均固定设有弧形卡轴16，且两个弧形卡轴16的外壁分别与通孔4的内壁穿插连接，两个弧形卡轴16的外壁均套设有固定环17，且固定环17的内壁分别与两个弧形卡轴16的外壁螺纹连接。
[0021]本技术工作原理：在使用本设计方案中的油管嵌铸式铝合金压铸壳体时，首
先需要将装置上端的内嵌油管12放置在压铸件的内部进行压铸承压，使得内嵌油管12在壳体压铸完成后可以支撑起壳体内部的孔道，且在本设计方案中通过设置有由安装槽2、第一连接孔3、通孔4、缓冲槽5、合金片6以及弧形承压条7等组成的承压定型结构，压铸时，在壳体压铸件的内部卡合设有合金片6，使得压铸成型之后壳体内部产生一个缓冲槽5，缓冲槽5的内部即为合金片6，增加壳体的韧性，且在壳体的内部设置有内嵌油管12，通过固定结构将其固定在安装槽2中，压铸成型时，其内部的内嵌油管12的位置在固定结构的固定下不易移位，且内嵌油管12的区域会产生安装槽2此类的孔道结构，通过内嵌油管12的内嵌使壳体的内部打通，方便工件后期的使用，从而提高壳体的实用性，且在弧形承压条7的内壁穿插设有支撑轴9，成型之后，拔出支撑轴9即可在弧形承压条7内部形成第二连接孔8，使得壳体的承压性更好也重量减小，在本装置上设置有由连接轴13、承压油管14、卡环15、弧形卡轴16以及固定环17等组成的固定承压结构，通过连接轴13以及承压油管14的使用是的壳体的管道形状方便压铸定型，且内部的内嵌油管12通过卡环15将其夹持，且卡环15的两端设有弧形卡轴16，两个弧形卡轴16通过通孔4延伸出来，拧上固定环17即可将两个弧形卡轴16并拢，且并拢的同时卡环15相互聚拢，进而将内嵌油管12夹持，方便压本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，包括压铸壳体本体（1），其特征在于，所述压铸壳体本体（1）内壁的中间位置开设有安装槽（2），所述压铸壳体本体（1）顶端的两侧均开设有第一连接孔（3），且两个第一连接孔（3）的内壁分别与安装槽（2）两端的内壁连通，所述安装槽（2）内壁底部的中间位置开设有通孔（4），所述压铸壳体本体（1）内壁的上边缘处开设有缓冲槽（5），所述缓冲槽（5）的内壁填充设有合金片（6），所述压铸壳体本体（1）顶端的另外两侧均固定设有弧形承压条（7）。2.根据权利要求1所述的一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，其特征在于，两个所述弧形承压条（7）内壁的中间位置均开设有第二连接孔（8），两个所述第二连接孔（8）的内壁均穿插设有支撑轴（9）。3.根据权利要求1所述的一种油管嵌铸式铝合金压铸壳体，其特征在于，所述压铸壳体本体（1）顶端的两侧均固定设有壳体管道（10），且两个壳体管道（10）一端的内壁分别与两个第一连接孔（3）的内部连通。4.根据权利要求1所述的一种油管...

【专利技术属性】
技术研发人员：勾建勇，华周，
申请(专利权)人：扬州嵘泰精密压铸有限公司，
类型：新型
国别省市：