一种新型的压铆装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种新型的压铆装置，冲床包括上模和下模，料带位于上模和下模之间，由冲床对其进行加工最终下料，整个压铆装置设置于冲床内，包括铆钉进料通道、穿钉机构和铆接模组，所述的铆钉进料通道将铆钉送入至穿钉机构处，所述的穿钉机构将铆钉依次传入料带上加工形成的铆接孔内，所述的铆接模组将铆钉和料带铆接在一起。本实用新型专利技术将铆接提前套进料带的铆接孔里面，利用冲压送料，将铆钉带入后续的N个工位铆接；利用振动盘进行铆钉送料，实现了全自动进料，穿钉，铆接的工作，不但确保了产品的生产质量，而且大大提高了产品的生产效率。率。率。

A new type of press riveting device

【技术实现步骤摘要】
一种新型的压铆装置


[0001]本技术涉及冲压装配领域，具体地说是一种新型的压铆装置。

技术介绍

[0002]本公司有一款产品是将螺钉铆接的平垫片上的一款产品，看似简单，实则不易实现模内铆接，目前已知其他客户是使通过非标设备人工加料的半自动铆接方式实现的，现有的加工方式中存在以下问题：1.由于产品的正面和反面是不一样的，如果人工加料，很容易混入反料，造成客户投诉，影响客户满意度；2.半自动铆接的生产效率低。显而易见，如果模内铆接能顺利量产，势必在客户的竞争中，会有更大的优势。涉及难点：1.由于产品毛刺方向的要求，从而造成铆接必须从料带的下方进入，由于铆钉的台阶比较薄(约2.0mm)，造成很难定位的问题；2.由于铆钉是螺丝铆钉，外表面是螺纹，台阶又只有2.0mm，如何将铆钉提前套入铆接孔，是个难题。

技术实现思路

[0003]为了解决以上问题，本技术提供了一种新型的压铆装置。
[0004]本技术的技术方案是:一种新型的压铆装置，冲床包括上模和下模，料带位于上模和下模之间，由冲床对其进行加工最终下料，整个压铆装置设置于冲床内，包括铆钉进料通道、穿钉机构和铆接模组，所述的铆钉进料通道将铆钉送入至穿钉机构处，所述的穿钉机构将铆钉依次传入料带上加工形成的铆接孔内，所述的铆接模组将铆钉和料带铆接在一起。
[0005]优选的，所述的穿钉机构包括铆钉翻转块、对由铆钉进料通道送入的铆钉进行定位的铆钉定位组、将铆钉推送入铆钉翻转块内的侧推机构组、将铆钉从铆钉翻转块中向上穿入料带内的顶料机构；所述的铆钉翻转块设置于所述铆钉进料通道末端的右侧，所述的铆钉定位组包括导轨定位块，所述的导轨定位块固定于铆钉进料通道的后端，用于止挡铆钉从前至后方向上的送入，所述的侧推机构从左侧正对铆钉进料通道内的最后一个铆钉的位置；所述的顶料机构设于所述铆钉翻转块的下方。
[0006]作为进一步优选的，所述的侧推机构包括侧推气缸和胶木推块，所述的胶木推块与侧推气缸的输出端连接，由侧推气缸驱动胶木推块从左侧将铆钉推入铆钉翻转块内。
[0007]作为进一步优选的，所述的铆钉翻转块为一对可以进行开合的活动块，在铆钉翻转块的前后两侧分别设有限位块，活动块相对设立，可分别向前后两侧分开，铆钉翻转块的下部为铆钉位，该铆钉位的入口位于铆钉翻转块的左侧，出口为于铆钉翻转块的上方，且出口的直径小于铆钉位的直径；所述的铆钉翻转块的右侧由翻转定位块进行定位。
[0008]作为进一步优选的，所述的顶料机构包括下顶芯、顶芯连杆和上顶气缸，所述的上顶气缸通过气缸固定块与冲床的下模座固定连接，顶芯连杆的下端与上顶气缸的输出端连接，顶芯连杆的上端与下顶芯的下端连接，下顶芯的上端位于铆钉翻转块的下方，上顶气缸驱动下顶芯向上伸入至铆钉翻转块内。
[0009]作为进一步优选的，所述的铆钉定位组还包括铆钉侧定位块和铆钉定位块；所述的铆钉侧定位块可弹动的固定于所述的导轨定位块上，且靠近铆钉翻转块的一侧，用于控制送入的铆钉有序间隔的被送入铆钉翻转块内；所述的铆钉定位块设于铆钉进料通道尾端的左右两侧，且设于所述胶木推块的前侧。
[0010]优选的，所述的铆接模组包括铆接上模和铆接下模，所述的铆接上模设于冲床的上模座下方，所述的铆接下模设于冲床的下模座上方，铆接上模和铆接下模相互对应，闭模状态实现将铆钉和料带铆接。
[0011]优选的，所述的穿钉机构和铆接模组之间由斜坡块进行过渡连接，所述的斜坡块下方设有等高套筒，并设有弹簧驱动复位。
[0012]优选的，所述的铆钉进料通道的一端连接有振动盘，铆钉进料通道的下方设有直线振动器，直线振动器振动，将振动盘内的铆钉送入至料带的下方。
[0013]本技术的有益效果为：
[0014]1.本技术将铆接提前套进料带的铆接孔里面，利用冲压送料，将铆钉带入后续的N个工位铆接；利用振动盘进行铆钉送料，实现了全自动进料，穿钉，铆接的工作，不但确保了产品的生产质量，而且大大提高了产品的生产效率。
[0015]2.利用振动盘和气缸推料，最后利用一个穿钉机构，将铆钉顶入料带的铆接孔，一旦铆钉的台阶部分顶出后，铆钉翻转块在弹簧力的作用下，同步复位，铆接就不会落下去，从而带入后续的工位，顺利进行铆接。
[0016]3.利用铆钉定位组，对铆钉进行定位，实现铆钉逐个有序送入铆钉翻转块内，避免铆钉错位，导致穿钉失败的情况。
附图说明
[0017]图1是本技术的俯视图。
[0018]图2是本技术的左视图。
[0019]图3是本技术的主视图。
[0020]图4是本技术的压铆装置的放大俯视图。
[0021]图5是本技术所加工的料带工步图。
[0022]图6是本技术的冲床开模状态主视图。
[0023]图7是本技术的冲床闭模状态主视图。
[0024]图8是本技术的铆钉翻转块的主视图。
[0025]图9是本技术的铆钉翻转块的右视图。
[0026]图10是本技术的铆钉翻转块的俯视图。
[0027]标号说明：
[0028]1：穿钉机构；2：压铆装置；3：直线振动器；4：铆钉进料通道；5：振动盘；6：铆钉；7：顶料机构；8：铆接上模；9：侧推气缸；10：铆钉翻转块；11：上模座；12：料带；13：下模座；14：铆接下模；15：等高套筒；16：斜坡块；17：弹簧；18：气缸固定块；19：上顶气缸；20：顶芯连杆；21：下顶芯；22：翻转定位块；23：限位块；24：导轨定位块；25：铆钉侧定位块；26：活动块；27：胶木推块；28：铆钉定位块；29：铆接孔；30：铆钉位；31：出口。
具体实施方式
[0029]下面结合附图及实施例对本技术作进一步说明。
[0030]如图1
‑
10所示，本技术冲床包括上模和下模，料带12位于上模和下模之间，由冲床对其进行加工最终下料，整个压铆装置2设置于冲床内，包括铆钉进料通道4、穿钉机构1和铆接模组，所述的铆钉进料通道4将铆钉6送入至穿钉机构1处，所述的穿钉机构1将铆钉6依次传入料带12上加工形成的铆接孔29内(料带12的工步图件图5)，所述的铆接模组将铆钉6和料带12铆接在一起。
[0031]本实施例中，所述的穿钉机构1包括铆钉翻转块10、对由铆钉进料通道4送入的铆钉6进行定位的铆钉定位组、将铆钉6推送入铆钉翻转块10内的侧推机构组、将铆钉6从铆钉翻转块10中向上穿入料带12内的顶料机构7；所述的铆钉翻转块10设置于所述铆钉进料通道4末端的右侧，所述的铆钉定位组包括导轨定位块24，所述的导轨定位块24固定于铆钉进料通道4的后端，用于止挡铆钉6从前至后方向上的送入，所述的侧推机构从左侧正对铆钉进料通道4内的最后一个铆钉6的位置；所述的顶料机构7设于所述铆钉翻转块10的下方。
[0032]本实施例中，所述的侧推机构包括侧推气缸9和胶木推块27，所述的胶木推块27与侧推气缸9的输本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种新型的压铆装置，其特征在于冲床包括上模和下模，料带(12)位于上模和下模之间，由冲床对其进行加工最终下料，整个压铆装置(2)设置于冲床内，包括铆钉进料通道(4)、穿钉机构(1)和铆接模组，所述的铆钉进料通道(4)将铆钉(6)送入至穿钉机构(1)处，所述的穿钉机构(1)将铆钉(6)依次传入料带(12)上加工形成的铆接孔(29)内，所述的铆接模组将铆钉(6)和料带(12)铆接在一起。2.根据权利要求1所述的一种新型的压铆装置，其特征在于所述的穿钉机构(1)包括铆钉翻转块(10)、对由铆钉进料通道(4)送入的铆钉(6)进行定位的铆钉(6)定位组、将铆钉(6)推送入铆钉翻转块(10)内的侧推机构组、将铆钉(6)从铆钉翻转块(10)中向上穿入料带(12)内的顶料机构(7)；所述的铆钉翻转块(10)设置于所述铆钉进料通道(4)末端的右侧，所述的铆钉定位组包括导轨定位块(24)，所述的导轨定位块(24)固定于铆钉进料通道(4)的后端，用于止挡铆钉(6)从前至后方向上的送入，所述的侧推机构从左侧正对铆钉进料通道(4)内的最后一个铆钉(6)的位置；所述的顶料机构(7)设于所述铆钉翻转块(10)的下方。3.根据权利要求2所述的一种新型的压铆装置，其特征在于所述的侧推机构包括侧推气缸(9)和胶木推块(27)，所述的胶木推块(27)与侧推气缸(9)的输出端连接，由侧推气缸(9)驱动胶木推块(27)从左侧将铆钉(6)推入铆钉翻转块(10)内。4.根据权利要求2所述的一种新型的压铆装置，其特征在于所述的铆钉翻转块(10)为一对可以进行开合的活动块(26)，在铆钉翻转块(10)的前后两侧分别设有限位块(23)，活动块(26)相对设立，可分别向前后两侧分开，铆钉翻转块(10)的下部为铆钉位(30)，该铆钉位(30)的入口位于铆钉翻转块(10)的左侧，出口(31)为于铆钉翻转块(10)的上方，且出口(31...

【专利技术属性】
技术研发人员：梅明，冯强，蒋小波，
申请(专利权)人：嘉兴优佳金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：