一种钕铁硼产品切削设备制造技术

本发明专利技术公开了一种钕铁硼产品切削设备，包括切削机本体，切削机本体左端设置有自动夹持固定替换机构，自动夹持固定替换机构右端设置有自动上料机构，自动夹持固定替换机构包括轴杆，轴杆左端转动连接有折弯板，轴杆右端固定连接有三角板，三角板一端均固定连接有多个半圆筒，在将需要切削的圆柱形钕铁硼产品存放至储料仓内部后，通过轴杆一端设有的电机带动轴杆旋转，轴杆带动三角板旋转，三角板带动三角板三个端点均连接的半圆筒旋转替换，在三角板一端移动至储料仓出料口处时，半圆筒内部设有的通电磁铁通过折弯板内部设有的无线感应通电器对通电磁铁进行供电，此时通电磁铁产生磁力，将储料仓内部的圆柱形钕铁硼产品吸入半圆筒内部。筒内部。筒内部。

【技术实现步骤摘要】
一种钕铁硼产品切削设备


[0001]本专利技术涉及钕铁硼产品领域，具体是涉及钕铁硼产品切削设备。

技术介绍

[0002]现有圆柱形钕铁硼产品在切削的过程中，通常为人工手动进行上料、固定、定位，无法自动进行上料、固定、定位，导致工作强度增加，且在切削的过程中不仅易产生大量的磁铁废屑，而且无法自动对磁铁废屑与切削液进行收集二次利用，导致切削下来的磁铁废屑易堆积在设备上，造成切削效率降低与设备易损坏的问题，并无法二次利用切削下来的磁铁废屑与切削液。

技术实现思路

[0003]为解决上述技术问题，提供一种钕铁硼产品切削设备，本技术方案解决了上述
技术介绍
中提出的现有圆柱形钕铁硼产品在切削的过程中，通常为人工手动进行上料、固定、定位，无法自动进行上料、固定、定位，导致工作强度增加，且在切削的过程中不仅易产生大量的磁铁废屑，而且无法自动对磁铁废屑与切削液进行收集二次利用，导致切削下来的磁铁废屑易堆积在设备上，造成切削效率降低与设备易损坏的问题，并无法二次利用切削下来的磁铁废屑与切削液的问题。
[0004]为达到以上目的，本专利技术采用的技术方案为：一种钕铁硼产品切削设备，包括切削机本体，所述切削机本体左端设置有自动夹持固定替换机构，所述自动夹持固定替换机构右端设置有自动上料机构。
[0005]优选的，所述自动夹持固定替换机构包括轴杆、三角板、半圆筒、短槽、半圆上盖、动力弹簧杆、通电磁铁、折弯板，所述轴杆左端转动连接有折弯板，所述轴杆右端固定连接有三角板，所述三角板一端均固定连接有多个半圆筒，所述半圆筒一端均开设有短槽，所述短槽一端均滑动连接有半圆上盖，所述半圆上盖左端滑动连接有动力弹簧杆，所述动力弹簧杆一端均固定连接于半圆筒一端，所述半圆筒内部均固定连接有通电磁铁。
[0006]优选的，所述半圆上盖上端抵接有动力斜坡块，所述动力斜坡块左端固定连接有通电伸缩杆，所述通电伸缩杆下端外表面固定连接于折弯板上端。
[0007]优选的，所述三角板左端固定连接有圆环挤压孔洞板，所述圆环挤压孔洞板左端抵接有弹簧推杆，所述弹簧推杆右端设置有推口，所述推口设置于半圆筒左端，所述弹簧推杆滑动连接于折弯板内部。
[0008]优选的，所述轴杆左端外表面滑动连接有第一皮轮，所述第一皮轮上均匀固定连接有多个插杆，所述圆环挤压孔洞板上开设有若干个均匀分布且与插杆配合的插口，所述第一皮轮通过皮带传动连接有第二皮轮，所述第二皮轮上固定连接有内螺纹转盘套，所述内螺纹转盘套中端螺纹连接有半截弯曲螺纹杆，所述半截弯曲螺纹杆上端焊接于切削机本体下端。
[0009]优选的，所述自动上料机构包括缺口堵料板、储料仓、半圆送料板、弯曲弹簧杆，所
述轴杆右端固定连接有缺口堵料板，所述缺口堵料板右端设置有储料仓，所述储料仓下端固定连接于折弯板上端面，所述储料仓下端内部滑动连接有半圆送料板，所述半圆送料板左右两端均滑动连接有弯曲弹簧杆，所述弯曲弹簧杆下端固定连接于折弯板下端。
[0010]优选的，所述缺口堵料板上均匀滑动连接有多个滚珠，每个所述滚珠均抵接有弹簧筒，这些所述弹簧筒均固定连接于缺口堵料板上，所述滚珠一侧设置有斜坡弹簧杆，所述斜坡弹簧杆中端滑动连接有动力挤压板，所述动力挤压板一端固定连接在储料仓上，所述斜坡弹簧杆上抵接有导向板，所述导向板上端转动连接于储料仓上端，所述导向板下端设置有接料槽，所述接料槽两侧固定连接于折弯板上。
[0011]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0012](1)在将需要切削的圆柱形钕铁硼产品存放至储料仓内部后，通过轴杆一端设有的电机带动轴杆旋转，轴杆带动三角板旋转，三角板带动三角板三个端点均连接的半圆筒旋转替换，在三角板一端移动至储料仓出料口处时，半圆筒内部设有的通电磁铁通过折弯板内部设有的无线感应通电器对通电磁铁进行供电，此时通电磁铁产生磁力，将储料仓内部的圆柱形钕铁硼产品吸入半圆筒内部，进而有效的自动上料，减少了人工手动进行上料的繁琐，同时避免了人工上料被切削机本体误伤的情况发生；
[0013](2)然后三角板再次旋转移动，将填装完成后的圆柱形钕铁硼产品的半圆筒转动至上端，在转动至上端的过程中通过动力斜坡块进行挤压半圆上盖在动力弹簧杆外表面处向下滑动，并向下挤压固定填装的圆柱形钕铁硼产品，进而对圆柱形钕铁硼产品进行定位与固定，减少圆柱形钕铁硼产品在切削的过程中发生晃动与倾斜，使圆柱形钕铁硼产品切削处不平整的情况发生；
[0014](3)在三角板再次旋转移动，将填装完成后的圆柱形钕铁硼产品的半圆筒转动至上端的同时，上一个进行切削的完成的圆柱形钕铁硼产品旋转移动，此时圆环挤压孔洞板同步与三角板旋转移动，待圆环挤压孔洞板上开设孔洞移动至弹簧推杆处时，弹簧推杆结束通过圆环挤压孔洞板密封处的挤压，此时弹簧推杆从孔洞与推口处进入至半圆筒内部，将半圆筒内部的圆柱形钕铁硼产品推出，进而有效地进行自动卸货，减少了人工手动卸货的繁琐；
[0015](4)在需要进行调整切削机本体与圆柱形钕铁硼产品的厚度时，通过推动第一皮轮在轴杆外表面处滑动，并带动插杆对接在插口内部，此时三角板带动插口旋转，插口带动插杆与第一皮轮旋转，第一皮轮通过皮带传动第二皮轮旋转，第二皮轮带动内螺纹转盘套旋转，内螺纹转盘套带动半截弯曲螺纹杆向左移动，半截弯曲螺纹杆向左移动带动切削机本体向左移动，进而自动进行调整切削机本体与圆柱形钕铁硼产品之间的间距，有效地控制对圆柱形钕铁硼产品切削的厚度，同时达到适配于不同长度的圆柱形钕铁硼产品的目的；
[0016](5)在使用过程中将需要进行圆柱形钕铁硼产品有序地放置在储料仓内，在自动夹持固定替换机构设有的通电磁铁将最上面的圆柱形钕铁硼产品吸附过去进行填装后，通过弯曲弹簧杆外表面设有的弹簧带动半圆送料板向上移动，并将下一个圆柱形钕铁硼产品移动至上一个圆柱形钕铁硼产品的位置，进而有效地便于自动夹持固定替换机构进行装料，同时达到了储存多个圆柱形钕铁硼产品自动替换的目的，减少人工多次进行装料的繁琐；
[0017](6)在三角板旋转的过程中，带动缺口堵料板同步旋转，在旋转的同时带动滚珠旋转移动，待滚珠旋转移动至斜坡弹簧杆处时，进行挤压与推动斜坡弹簧杆在动力挤压板内向右移动，并挤压导向板一边向上移动，待滚珠结束挤压与推动斜坡弹簧杆时，通过斜坡弹簧杆外表面设有的弹簧带动斜坡弹簧杆回归原位，此时导向板失去斜坡弹簧杆的支撑，导向板一边快速向下移动，将导向板上表面附着切削后的磁铁废屑进行抖动下来，并落至接料槽内部进行收集，同时便于通过导向板将切削液进行导向流入至接料槽内部收集，便于二次利用的目的，避免了切削液流向设备上，导致设备损坏，同时避免了切削后磁铁废屑堆积在设备上，导致切削效果不佳的情况发生；
[0018](7)在滚珠结束挤压斜坡弹簧杆时，滚珠旋转移动便会接触在储料仓外壁上，并通过储料仓外壁进行挤压滚珠向左移动，同时挤压弹簧筒内部的弹簧，弹簧筒内部设有的弹簧韧性大于斜坡弹簧杆外表面设有弹簧的韧性，进而有效地避免了缺口堵料板旋转的过程中通过滚珠受阻的情况发生。
...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钕铁硼产品切削设备，包括切削机本体(1)，其特征在于：所述切削机本体(1)左端设置有自动夹持固定替换机构(2)，所述自动夹持固定替换机构(2)右端设置有自动上料机构(3)。2.根据权利要求1所述的一种钕铁硼产品切削设备，其特征在于：所述自动夹持固定替换机构(2)包括轴杆(201)、三角板(202)、半圆筒(203)、短槽(204)、半圆上盖(205)、动力弹簧杆(206)、通电磁铁(207)、折弯板(219)，所述轴杆(201)左端转动连接有折弯板(219)，所述轴杆(201)右端固定连接有三角板(202)，所述三角板(202)一端均固定连接有多个半圆筒(203)，所述半圆筒(203)一端均开设有短槽(204)，所述短槽(204)一端均滑动连接有半圆上盖(205)，所述半圆上盖(205)左端滑动连接有动力弹簧杆(206)，所述动力弹簧杆(206)一端均固定连接于半圆筒(203)一端，所述半圆筒(203)内部均固定连接有通电磁铁(207)。3.根据权利要求2所述的一种钕铁硼产品切削设备，其特征在于：所述半圆上盖(205)上端抵接有动力斜坡块(208)，所述动力斜坡块(208)左端固定连接有通电伸缩杆(209)，所述通电伸缩杆(209)下端外表面固定连接于折弯板(219)上端。4.根据权利要求3所述的一种钕铁硼产品切削设备，其特征在于：所述三角板(202)左端固定连接有圆环挤压孔洞板(210)，所述圆环挤压孔洞板(210)左端抵接有弹簧推杆(211)，所述弹簧推杆(211)右端设置有推口(212)，所述推口(212)设置于半圆筒(203)左端，所述弹簧推杆(211)滑动连接于折弯板(219)内部。5.根据权利要求2所述的一种钕铁硼产品切削设备，其特征在于：所述轴杆(201)左端外表面滑动连接有第一皮轮(...

【专利技术属性】
技术研发人员：张昌州，
申请(专利权)人：徐州永丰磁业有限公司，
类型：发明
国别省市：