高分子材料球囊成型一体化模具制造技术

本实用新型专利技术公开了高分子材料球囊成型一体化模具，上模具的分型面上并排设有若干个呈半球型的上槽，且两个上槽之间通过第一通槽相连通；下模具的分型面上设有与上槽对称的下槽，下模具的分型面设有用于使两个下槽相通的第一通槽；上模具的分型面上设有凸条，且凸条沿上槽与上模具的分型面之间的边缘处设置，下槽与下模具的分型面之间边缘处设有与凸条相适配的倒角，上槽与下槽形成一个内壁平滑过度的球型腔；上基座与下基座内置有呈弧形的加热板；加热板的内凹面朝向基座的分型面，且加热板的内凹处正对着内嵌槽；本实用新型专利技术的模具结构设计合理，在球囊成型工艺过程中，可降低工艺复杂程度、缩短成型周期，提高生产效率及产品一致性、合格率。合格率。合格率。

【技术实现步骤摘要】
高分子材料球囊成型一体化模具


[0001]本技术涉及球囊成型
，具体为高分子材料球囊成型一体化模具。

技术介绍

[0002]众所周知，球囊导管是人体介入治疗的主要器械之一，其不仅可以用于血管的扩张、塑形，而且可以用于支架置入后的精确定形，同时，还能够作为支架的输送平台，基于球囊导管的多重作用，其在介入治疗中的需求量较大，球囊作为球囊导管中的重要部件，因而也具有较大的市场需求量。
[0003]现有的球囊成型模具往往都是只能制备单个球囊；在实际生产过程中，需要由若干个球囊模具拼接而成，安装固定在球囊成型设备的模具槽内；这种结构的实质性不足是：模具需要由多个拼接而成，每生产一批球囊都需要对各个零部件重新拆开再组装，操作复杂且生产效率低；与此同时，由于球囊成型模具的分型面缘故，从而造成球囊的侧面存在凸起，从需要后期工序将其划除，生产效率低。

技术实现思路

[0004]在现有的技术上，本技术的目的在于提供一种安装方便、结构合理的模具。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
[0006]高分子材料球囊成型一体化模具，包括上基座、下基座、上模具以及下模具；所述上模具嵌入固定在上基座上，且位于其下表面设置的内嵌槽内；所述下模具嵌入固定在下基座上，且位于其上表面设置的内嵌槽内，所述上模具与下模具上下相对设置；
[0007]所述上模具的分型面上并排设置有若干个呈半球型的上槽，且两个上槽之间通过第一通槽相连通；所述下模具的分型面上设置有与上槽对称的下槽，所述下模具的分型面设置有用于使两个下槽相通的第一通槽；所述上模具的分型面上设置有凸条，且凸条沿上槽与上模具的分型面之间的边缘处设置，所述下槽与下模具的分型面之间边缘处设置有与凸条相适配的倒角，所述上槽与下槽形成一个内壁平滑过度的球型腔；所述上基座与下基座内沿其长度方向设置有加热板，且加热板沿其长度方向的横截面为弧形；所述加热板的内凹面朝向基座的分型面，且加热板的内凹处正对着内嵌槽。
[0008]更进一步地，所述上模具的分型面上均设置有第二通槽，该第二通槽用于使上槽与模具外部相通；所述下模具的分型面上均设置有第二通槽，该第二通槽用于使下槽与模具外部相通；所述上槽、第一通槽以及第二通槽均位于上模具其分型面的中轴线上，所述下槽、第一通槽以及第二通槽均位于下模具其分型面的中轴线上。
[0009]更进一步地，所述上槽上凹出于上模具远离分型面的端面，所述下槽下凹出于下模具远离分型面的端面。
[0010]更进一步地，所述下模具其长度方向的两侧面为倾斜面，且与下基座形成导向槽；所述上模具的分型面上设置有与导向槽相适配的限位条。
[0011]更进一步地，所述下基座靠近上基座的端面上等距设置有若干个定位块，所述上
基座靠近下基座的端面上等距设置有与定位块相适配的定位孔。
[0012]更进一步地，所述定位块与下基座之间的边缘处为弧形倒角，所述定位块的侧面与其上端面之间的边缘处为弧形倒角；所述定位孔与上基座的分型面之间的边缘处为弧形倒角。
[0013]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0014]本技术的技术方案，采用在模具内并排设置有多个球型腔，两个球型腔通过第一通槽相通，并且通过第二通槽与模具外部相通；其中，球型腔、第一通槽以及第二通槽均同轴设置，使高分子材料的管材从模具一端的第二通槽伸入，从另一端的第二通槽伸出；往高分子材料的管材中加压，从而能够快速高效地制造出球囊；与此同时，由于模具分为上下模具，大大减少了模具的零件，简化了其结构复杂程度；根据实际需求，调整模具内的球型腔的数量，进一步地提高了模具的一体化程度，同时提高了球囊的生产效率。
[0015]本技术的技术方案，采用将模具嵌入安装在基座的内嵌槽内，并且模具的上槽与下槽均凸出于其远离分型面的端面；基座内置的加热板的内凹处正对着内嵌槽；使内嵌槽内嵌的模具能够均匀受热，同时也能够防止模具因受热不均造成形变。
[0016]本技术的技术方案，采用上模具的分型面上设有凸条，并且凸条沿上槽与上模具的分型面之间的边缘处设置，下槽与下模具的分型面之间边缘处设有与凸条相适配的倒角，上槽与下槽形成一个内壁平滑过度的球型腔；使模具的分型面与球型腔形成相切的夹角，从而实现了球囊在膨胀过程中，不会因分型面的缝隙使得球囊的侧面形成凸起条，避免了需要对其进一步加工；与此同时，凸条与倒角的设置，使得模具在闭合过程中，大大提高了模具的闭合精度。
[0017]本模具的结构设计合理，在球囊成型工艺过程中，可降低工艺复杂程度、缩短成型周期，提高生产效率及产品一致性、合格率。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本技术模具的爆炸结构示意图。
[0020]图2为本技术下基座的结构示意图。
[0021]图3为本技术上模具的结构示意图。
[0022]图4为本技术下模具的结构示意图。
[0023]图5为本技术模具的内部结构剖视图一。
[0024]图6为本技术模具的内部结构剖视图二。
[0025]图7为本技术A处的结构放大示意图。
[0026]图8为本技术B处的结构放大示意图。
具体实施方式
[0027]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行
清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0028]请参阅图1
‑
8之一，本技术提供一种技术方案：
[0029]其中，如图1所示，高分子材料球囊成型一体化模具，包括上基座1、下基座4、上模具2以及下模具3；所述上模具2嵌入固定在上基座1上，且位于其下表面设置的内嵌槽12内；所述下模具3嵌入固定在下基座4上，且位于其上表面设置的内嵌槽12内，所述上模具2与下模具3上下相对设置；
[0030]其中，如图2
‑
8所示，所述上模具2的分型面上并排设置有若干个呈半球型的上槽51，且两个上槽51之间通过第一通槽53相连通；所述下模具3的分型面上设置有与上槽51对称的下槽52，所述下模具3的分型面设置有用于使两个下槽52相通的第一通槽53；所述上模具2的分型面上设置有凸条21，且凸条21沿上槽51与上模具2的分型面之间的边缘处设置，所述下槽52与下模具3的分型面之间边缘处设置有与凸条21相适配的倒角31，所述上槽51与下槽52形成一个内壁平滑过度的球型腔5。
[0031]其中，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.高分子材料球囊成型一体化模具，包括上基座(1)、下基座(4)、上模具(2)以及下模具(3)；所述上模具(2)嵌入固定在上基座(1)上，且位于其下表面设置的内嵌槽(12)内；所述下模具(3)嵌入固定在下基座(4)上，且位于其上表面设置的内嵌槽(12)内，所述上模具(2)与下模具(3)上下相对设置；其特征在于：所述上模具(2)的分型面上并排设置有若干个呈半球型的上槽(51)，且两个上槽(51)之间通过第一通槽(53)相连通；所述下模具(3)的分型面上设置有与上槽(51)对称的下槽(52)，所述下模具(3)的分型面设置有用于使两个下槽(52)相通的第一通槽(53)；所述上模具(2)的分型面上设置有凸条(21)，且凸条(21)沿上槽(51)与上模具(2)的分型面之间的边缘处设置，所述下槽(52)与下模具(3)的分型面之间边缘处设置有与凸条(21)相适配的倒角(31)，所述上槽(51)与下槽(52)形成一个内壁平滑过度的球型腔(5)；所述上基座(1)与下基座(4)内沿其长度方向设置有加热板(13)，且加热板(13)沿其长度方向的横截面为弧形；所述加热板(13)的内凹面朝向基座的分型面，且加热板(13)的内凹处正对着内嵌槽(12)。2.根据权利要求1所述的高分子材料球囊成型一体化模具，其特征在于：所述上模具(2)的分型面上均设置有第二通槽(54)，该第二通槽(54)用于使上槽(...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄育成，梁菀芝，黄勇，
申请(专利权)人：广州炎恒燊科技有限公司，
类型：新型
国别省市：