一种集成进出气的气缸总成制造技术

一种集成进出气的气缸总成，缸体中间形成中空内腔，活塞组件设置在中空内腔中并沿中空内腔上下往复移动；阀板设置在缸体上方，阀板与缸体配合处设有密封件一密封配合，阀板两边分别设有进气孔组与出气孔组，进气控制组件出气控制组件；顶缸盖设置在阀板上方，顶缸盖与阀板配合处设有密封件二密封配合，顶缸盖内腔由隔板隔开形成进气腔及出气腔，进气腔与阀板的进气孔连通，出气腔与阀板的出气孔连通，顶缸盖两侧分别设有与进气口及出气口；气体从顶缸盖处进气，通过阀板进入到活塞室进行压缩工作再排出；因未进过曲轴箱从而解决曲轴箱的密封性，提高零件寿命。提高零件寿命。提高零件寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种集成进出气的气缸总成


[0001]本技术涉及无油空压机的配件，特别与一种集成进出气的气缸总成有关。

技术介绍

[0002]空压机即空气压缩机，是一种用于压缩气体的设备。其中，往复活塞式结构的空压机是最常见的一种空压机；往复活塞式空压机的原理是通过电机驱动转轴旋转，带动偏心轮，偏心轮上安装有活塞连杆组件，驱动活塞在密闭空间内往复运动，产生压强变化，该密闭空间为气缸跟阀板组成；气体从活塞进，阀板出，最终产生高压强空气。目前市场上空压机多数为曲轴箱进气结构；曲轴箱进气，对曲轴箱的密封性要求高、易发生故障；且空气中含有水气，水气进入曲轴箱易腐蚀零件，如偏心轮、轴承、油脂等；易造成故障；甚至水气可能会通过油封进入到电机，造成短路。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于解决现有技术的上述问题，提供一种集成进出气的气缸总成；使气体从顶缸盖处进气，通过阀板进入到活塞室进行压缩工作再排出；因未进过曲轴箱从而解决曲轴箱的密封性，提高零件寿命。
[0004]为了实现上述目的，本技术的技术方案如下：
[0005]一种集成进出气的气缸总成，包括相互配合的顶缸盖、阀板、密封件一、密封件二、缸体及活塞组件；其中，缸体中间形成中空内腔，活塞组件设置在中空内腔中并沿中空内腔上下往复移动；阀板设置在缸体上方，阀板与缸体配合处设有密封件一密封配合，阀板两边分别设有进气孔组与出气孔组，进气孔组在阀板下表面配合设有进气控制组件，出气孔组在阀板上表面配合设有出气控制组件；顶缸盖设置在阀板上方，顶缸盖与阀板配合处设有密封件二密封配合，顶缸盖内腔由隔板隔开形成进气腔及出气腔，进气腔与阀板的进气孔在进气孔开启时连通，出气腔与阀板的出气孔在出气孔开启时连通，顶缸盖两侧分别设有与进气腔连通的进气口及与出气腔连通的出气口。
[0006]进一步，顶缸盖底部设有凹槽，阀板放置在凹槽内；凹槽顶面及隔板的底面上设有O型圈槽一，两个O型圈一设置在O型圈槽内保证进气腔、出气腔与阀板的密闭性。
[0007]进一步，阀板上的进气孔组及出气孔组分别为一组半圆形分布的圆孔组成；出气控制组件包括相互配合的螺栓一、压板、出气阀片，螺栓一将压板及出气阀片一端固定在阀板上，另一端盖住出气孔组，方向朝顶缸盖侧安装；进气控制组件包括相互配合的螺栓二及进气阀片；螺栓二将进气阀片一端固定在阀板上，另一端盖住进气孔组，方向朝活塞室侧安装。
[0008]进一步，进气阀片及出气阀片为扇形结构。
[0009]进一步，顶缸盖上的进气口及出气口为螺纹孔。
[0010]进一步，缸体上与阀板配合位置设有O型圈槽二，O型圈二设置其中用于密封缸体与阀板。
[0011]采用上述技术方案，本技术具有如下优点：
[0012]1、进、出气集中在顶缸盖上，使气体不通过曲轴箱，降低曲轴箱密封性要求，优化工艺。进气从顶缸盖进入，不走曲轴箱能有效防止水气腐蚀偏心轮、连杆轴承、稀释油脂和渗入电机内部造成短路等，提高零件寿命、减少故障。
[0013]2、顶缸盖进气腔与出气腔之间的隔板设有两个O型圈槽，减小气体串流，提高密封性。
[0014]3、阀板进气阀片及出气阀片采用扇形结构，能有效提高耐冲击能力，提高使用寿命。
[0015]4、阀板与顶缸盖、缸体密封采用0型圈密封，减小气体外泄，提高密封性，缸体内壁采用微弧氧化的工艺，提高气缸耐高温和耐摩擦性，减小噪音、减小故障及提高活塞寿命。
附图说明
[0016]图1是本技术分解的结构示意图；
[0017]图2是本技术顶缸盖结构示意图；
[0018]图3是本技术顶缸盖剖面结构示意图；
[0019]图4是本技术阀板结构示意图一；
[0020]图5是本技术阀板结构示意图一；
[0021]图6是本技术阀板结构示意图三；
[0022]图7是本技术组装后工作示意图。
具体实施方式
[0023]为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本技术进行详细阐述。
[0024]如图1
‑
7所示，一种集成进出气的气缸总成，包括相互配合的顶缸盖1、阀板2、密封件一3、密封件二4、缸体5及活塞组件6；其中，缸体5中间形成中空内腔51，活塞组件6设置在中空内腔51中并沿中空内腔上下往复移动；阀板2设置在缸体5上方，阀板2与缸体5配合处设有密封件一3密封配合，阀板2两边分别设有进气孔组21与出气孔组22，进气孔组21在阀板2下表面配合设有进气控制组件23，出气孔组22在阀板2上表面配合设有出气控制组件24；顶缸盖1设置在阀板2上方，顶缸盖1与阀板2配合处设有密封件二4密封配合，顶缸盖1内腔由隔板11隔开形成进气腔12及出气腔13，进气腔12与阀板2的进气孔21在进气孔开启时连通，出气腔13与阀板2的出气孔22在出气孔开启时连通，顶缸盖1两侧分别设有与进气腔12连通的进气口14及与出气腔13连通的出气口15。
[0025]进一步，顶缸盖1底部设有凹槽16，阀板2放置在凹槽16内保证美观性；凹槽16顶面及隔板的底面上设有O型圈槽一7，两个O型圈一(密封件二4)设置在O型圈槽7内保证进气腔12、出气腔13与阀板2的密闭性及气体不会串流。
[0026]进一步，阀板2上的进气孔组21及出气孔组22分别为一组半圆形分布的圆孔组成；出气控制组件24包括相互配合的螺栓一241、压板242、出气阀片243，螺栓一241将压板242及出气阀片243一端固定在阀板2上，另一端盖住出气孔组22，方向朝顶缸盖1侧安装；进气控制组件23包括相互配合的螺栓二231及进气阀片232；螺栓二231将进气阀片232一端固定
在阀板2上，另一端盖住进气孔组21，方向朝活塞室侧安装。
[0027]进一步，进气阀片232及出气阀片243为扇形结构。顶缸盖114上的进气口及出气口15为螺纹孔。
[0028]进一步，缸体5上与阀板2配合位置设有O型圈槽二8，O型圈二(密封件一3)设置其中用于密封缸体5与阀板2。
[0029]缸体5内壁采用微弧氧化工艺，起到降低噪音、减小摩擦力和耐高温作用，减少故障，提高活塞寿命；活塞组件6在该实例中主要为活塞头61、活塞环62、连杆63。
[0030]如图7所示，活塞下行，由于活塞室内部压力小于顶缸盖进气腔内的压力(大气压)，进气阀片受压差影响打开，气体进入活塞室内部；随着压差的减小，进气阀片受自身弹性开始慢慢复原，直至平直盖住孔。
[0031]因顶缸盖进气腔内的压力接近大气压，且很小的压差就能使进气阀片打开，不会超出进气阀片的弹性，不影响进气阀片的自恢复，故无需加装压板；且因活塞室内部空间固定，如果加装压板会导致气体余隙容积增大，出气量减小。
[0032]活塞上行，活塞室内部压力增大；应进气阀朝活塞室侧且正常状态为密封盖住孔状态，故气体不会从进气阀侧漏出，当活塞室的压力大于出气腔内的压力，出气阀片打开，活塞室内气体本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种集成进出气的气缸总成，其特征在于，包括相互配合的顶缸盖、阀板、密封件一、密封件二、缸体及活塞组件；其中，缸体中间形成中空内腔，活塞组件设置在中空内腔中并沿中空内腔上下往复移动；阀板设置在缸体上方，阀板与缸体配合处设有密封件一密封配合，阀板两边分别设有进气孔组与出气孔组，进气孔组在阀板下表面配合设有进气控制组件，出气孔组在阀板上表面配合设有出气控制组件；顶缸盖设置在阀板上方，顶缸盖与阀板配合处设有密封件二密封配合，顶缸盖内腔由隔板隔开形成进气腔及出气腔，进气腔与阀板的进气孔在进气孔开启时连通，出气腔与阀板的出气孔在出气孔开启时连通，顶缸盖两侧分别设有与进气腔连通的进气口及与出气腔连通的出气口。2.如权利要求1所述的一种集成进出气的气缸总成，其特征在于：顶缸盖底部设有凹槽，阀板放置在凹槽内；凹槽顶面及隔板的底面上设有O型圈槽一，两个O型圈...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊军铖，林知鸿，廖仁鑫，庄志雄，黄荣峰，
申请(专利权)人：厦门闳图盛道科技有限公司，
类型：新型
国别省市：