本实用新型专利技术公开了一种三通铜管挤压成型装置，包括工作台，工作台顶部外壁上通过螺栓安装有下模座，且下模座顶部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的若干个下模壳，工作台顶部外壁一侧通过螺栓安装有安装架，且安装架顶部外壁上通过螺栓安装有三号气缸，三号气缸的输出端通过螺栓安装有上模座，且上模座底部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的上模壳。本实用新型专利技术可以根据不同规格的三通管在下模座与上模座上安装不同规格的下模壳与上模壳，降低原有方式需要多个模具进行生产的生产成本，水压传感器会对工件内部的压力进行检测，使得工作人员了解工件内部水压，以便于调整工件内部水压，避免水压过大使得工件一侧鼓起，保证工件成型后的一致性。致性。致性。
【技术实现步骤摘要】
一种三通铜管挤压成型装置
[0001]本技术涉及三通铜管生产
，尤其涉及一种三通铜管挤压成型装置。
技术介绍
[0002]管道系统，如输水管路、输油管路、液体化工材料输水管路中普遍采用三通管作为中间连接件。三通管的传统制造工艺主要分为锻制、铸造及焊接，但锻制工艺的原材料浪费严重，成本较高；铸造工艺的产品质量不稳定，容易发生泄漏事故；焊接工艺劳动强度大，效率低；由于上述三种传统工艺存在不同程度的缺陷。我国已在80年代采用挤压工艺制造三通管，挤压工艺的原理为：利用专用液压机，将与三通直径相等的管坯内注入液体，通过液压机的两个水平侧缸同步对中运动挤压管坯，管坯受挤压后体积变小，管坯内的液体随管坯体积变小而压力升高，当达到三通支管胀出所需要的压力时，金属材料在侧缸和管坯内液体压力的双重作用下沿模具内腔流动而胀出支管。
[0003]目前，现有三通管挤压成型设备在对不同三通管进行生产时需要使用不同的模具进行生产，导致模具数量较多，使得生产成本提高，同时，现有挤压成型设备在成型时无法对管体内部的水压进行检测，使得工作人员无法及时了解管体受压情况，导致管体受压过大鼓起，影响成型后管体的一致性，因此，亟需设计一种三通铜管挤压成型装置来解决上述问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是为了解决现有技术中存在的现有三通管挤压成型设备对不同规格的三通管生产时需要使用多个模具与无法在挤压时了解工件内部压力的缺点，而提出的一种三通铜管挤压成型装置。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用了如下技术方案：一种三通铜管挤压成型装置，包括工作台，所述工作台顶部外壁上通过螺栓安装有下模座，且下模座顶部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的若干个下模壳，所述工作台顶部外壁一侧通过螺栓安装有安装架，且安装架顶部外壁上通过螺栓安装有三号气缸，所述三号气缸的输出端通过螺栓安装有上模座，且上模座底部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的上模壳，所述上模座两侧外壁上均焊接有支板，且支板顶部外壁一侧滑动插接有螺杆，所述螺杆底端通过轴承安装有与上模壳相互接触的限位板，所述螺杆外部螺纹连接有与支板相互接触的螺母。
[0006]上述技术方案的关键构思在于：在使用该设备对三通管成型时，可以根据不同规格的三通管在下模座与上模座上安装不同规格的下模壳与上模壳，降低原有方式需要多个模具进行生产的生产成本，在使用该设备时，水压传感器会对工件内部的压力进行检测，从而使得工作人员了解工件内部水压，以便于调整工件内部水压，避免水压过大使得工件一侧鼓起，从而保证工件成型后的一致性。
[0007]进一步的，所述工作台顶部外壁两侧均通过螺栓安装有支架，且其中一个支架顶部外壁上通过螺栓安装有电控箱。
[0008]进一步的，所述支架一侧外壁上通过螺栓安装有一号气缸，且一号气缸的输出端通过螺栓安装有轴管，所述轴管一端螺纹连接有插座。
[0009]进一步的，所述插座一侧外壁靠近边缘处开设有等距离呈环形结构分布的通孔，所述插座一侧外壁中心处通过螺栓安装有水压传感器。
[0010]进一步的，其中一个所述支架顶部外壁一侧通过螺栓安装有热风机，且热风机通过管道与其中一个轴管相互连通。
[0011]进一步的，所述工作台顶部外壁两侧分别通过螺栓安装有输料泵与抽取泵，且输料泵与抽取泵分别通过管道与轴管相互连通。
[0012]进一步的，所述工作台底部外壁一侧通过螺栓安装有二号气缸，且二号气缸的输出端螺纹连接有滑动插接在下模壳内部的顶板。
[0013]本技术的有益效果为：
[0014]1.通过设置的下模壳与上模壳，在使用该设备对三通管成型时，可以根据不同规格的三通管在下模座与上模座上安装不同规格的下模壳与上模壳，降低原有方式需要多个模具进行生产的生产成本。
[0015]2.通过设置的水压传感器，在使用该设备时，水压传感器会对工件内部的压力进行检测，从而使得工作人员了解工件内部水压，以便于调整工件内部水压，避免水压过大使得工件一侧鼓起，从而保证工件成型后的一致性。
[0016]3.通过设置的抽取泵与插座，在该设备对工件挤压成型结束后，可以启动抽取泵，使得工件内部的乳化液通过插座被抽出工件内部，实现对资源再利用，降低生产成本。
[0017]4.通过设置的热风机，在该设备成型结束将乳化液抽出时可以启动热风机，使得热空气进入工件内部，从而对工件进行干燥处理，避免拿出工件时水滴四处洒落，影响周围的干净程度。
附图说明
[0018]图1为本技术提出的一种三通铜管挤压成型装置的主视结构示意图；
[0019]图2为本技术提出的一种三通铜管挤压成型装置的下模座与上模座结构侧视图；
[0020]图3为本技术提出的一种三通铜管挤压成型装置的下模壳与上模壳结构示意图；
[0021]图4为本技术提出的一种三通铜管挤压成型装置的插座结构示意图；
[0022]图5为本技术提出的一种三通铜管挤压成型装置的控制流程图。
[0023]图中：1工作台、2支架、3一号气缸、4热风机、5输料泵、6轴管、7插座、8下模座、9二号气缸、10顶板、11安装架、12三号气缸、13上模座、14电控箱、15抽取泵、16下模壳、17上模壳、18支板、19限位板、20螺杆、21螺母、22通孔、23水压传感器。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]请同时参见图1至图5，一种三通铜管挤压成型装置，包括工作台1，工作台1顶部外壁上通过螺栓安装有下模座8，下模座8便于安装下模壳16，且下模座8顶部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的若干个下模壳16，下模壳16便于配合上模壳13改变该设备模具的规格，以便于生产处不同规格的三通管，工作台1顶部外壁一侧通过螺栓安装有安装架11，且安装架11顶部外壁上通过螺栓安装有三号气缸12，三号气缸12型号优选为SC63*300，便于为上模座13运动提供动力，三号气缸12的输出端通过螺栓安装有上模座13，且上模座13底部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的上模壳17，上模壳17便于配合相对应的下模壳16对管体进行挤压成型处理，上模座13两侧外壁上均焊接有支板18，且支板18顶部外壁一侧滑动插接有螺杆20，螺杆20配合螺母21可以对限位板19位置进行调节，从而限制住上模壳17，螺杆20底端通过轴承安装有与上模壳17相互接触的限位板19，限位板19便于使得在螺杆20作用下夹持住上模壳17，螺杆20外部螺纹连接有与支板18相互接触的螺母21，螺母21便于使得螺杆20限制在支板18上，使得限位板19夹持住上模壳17,工作台1底部外壁一侧通过螺栓安装有二号气缸9，二号气缸9型号优选为本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种三通铜管挤压成型装置，包括工作台（1），其特征在于，所述工作台（1）顶部外壁上通过螺栓安装有下模座（8），且下模座（8）顶部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的若干个下模壳（16），所述工作台（1）顶部外壁一侧通过螺栓安装有安装架（11），且安装架（11）顶部外壁上通过螺栓安装有三号气缸（12），所述三号气缸（12）的输出端通过螺栓安装有上模座（13），且上模座（13）底部外壁凹陷处卡接有堆叠在一起的上模壳（17），所述上模座（13）两侧外壁上均焊接有支板（18），且支板（18）顶部外壁一侧滑动插接有螺杆（20），所述螺杆（20）底端通过轴承安装有与上模壳（17）相互接触的限位板（19），所述螺杆（20）外部螺纹连接有与支板（18）相互接触的螺母（21）。2.根据权利要求1所述的一种三通铜管挤压成型装置，其特征在于，所述工作台（1）顶部外壁两侧均通过螺栓安装有支架（2），且其中一个支架（2）顶部外壁上通过螺栓安装有电控箱（14）。3.根据权利要求2所述的一种三通铜管挤压成型装置，其特征在于，所述支架（2）...
【专利技术属性】
技术研发人员：杜学伟，李世毅，李春瑜，张连海，李齐，
申请(专利权)人：河南拓源机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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