轮子自动压轴设备制造技术

本实用新型专利技术涉及一种轮子自动压轴设备，包括压轴单元，所述压轴单元包括车轴定位装置、压轴装置和顶轴装置；所述压轴装置包括压轴杆和压轴动力源，所述压轴动力源驱动所述压轴杆移动，所述车轴定位装置夹持轮子的车轴，所述压轴杆将所述车轴定位装置夹持的车轴压入轮子的轮芯；所述顶轴装置包括顶轴杆和顶轴动力源，所述顶轴杆的端部与所述压轴杆的端部相对，所述顶轴动力源驱动所述顶轴杆移动，所述压轴杆将所述车轴压入所述轮芯时所述车轴与所述顶轴杆的端部相抵。相对于现有技术，本实用新型专利技术实现了轮子的压轴的自动安装，可替代人工的手工组装从而降低人工成本，并且防止了车轴压入轮芯时超出安装位置，提高了加工质量。提高了加工质量。提高了加工质量。

【技术实现步骤摘要】
轮子自动压轴设备


[0001]本技术涉及模型加工
，尤其是涉及一种轮子自动压轴设备。

技术介绍

[0002]如今，汽车模型已成为了一种新的时尚，汽车模型在车身烤漆、发动机、变速箱、车轮、车灯、后视镜等的制作都跟真车相仿。请参阅图1，在汽车模型轮子的装配中，轮子的轮芯有I面和O面，I面是朝汽车模型内侧的面，O面试朝汽车模型外侧的面，轮子的压轴是将车轴B装入轮芯A的I面的车轴孔。由于目前大多轮子的压轴是靠手工组装的，而手工组装加工效率低且劳动力有限，随着汽车模型的市场需求的增加，手工组装已不足以满足生产量的需求，而增加人工将耗费人工成本。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种轮子自动压轴设备，其结构设计巧妙，能够实现轮子自动压轴，提高加工效率和加工量，降低人工成本。
[0004]本技术是通过以下技术方案实现的：一种轮子自动压轴设备，其特征在于：包括压轴单元，所述压轴单元包括车轴定位装置、压轴装置和顶轴装置；所述压轴装置包括压轴杆和压轴动力源，所述压轴动力源驱动所述压轴杆移动，所述车轴定位装置夹持轮子的车轴，所述压轴杆将所述车轴定位装置夹持的车轴压入轮子的轮芯；所述顶轴装置包括顶轴杆和顶轴动力源，所述顶轴杆的端部与所述压轴杆的端部相对，所述顶轴动力源驱动所述顶轴杆移动，所述压轴杆将所述车轴压入所述轮芯时所述车轴与所述顶轴杆的端部相抵。
[0005]相对于现有技术，本技术提供一种轮子自动压轴设备，通过机械结构模拟手工组装中将车轴压入轮芯的过程，实现了轮子的压轴的自动安装，可替代人工的手工组装从而降低人工成本。并且，顶轴装置在压轴的同时限制车轴的压入位置，防止了车轴压入轮芯时超出安装位置，提高了加工质量。
[0006]进一步地，所述压轴单元还包括车轴供料装置和车轴搬料装置，所述车轴供料装置包括车轴振动盘、车轴振动输送槽、第一检测模块和第二检测模块，所述车轴振动盘发生振动将所述车轴传输至所述车轴振动输送槽，所述车轴振动输送槽发生振动将所述车轴从入料端传输至出料端，所述第一检测模块检测所述车轴振动输送槽中是否有料，所述第二检测模块检测所述车轴振动输送槽的出料端是否有料；所述车轴搬料装置将所述车轴从车轴振动输送槽的出料端移动至所述车轴定位装置。通过该方案，实现了轮胎和轮芯的自动供料，进一步实现自动化。
[0007]进一步地，所述车轴搬料装置包括车轴夹具和车轴搬料动力源，所述车轴夹具设有车轴夹孔；所述车轴搬料动力源驱动所述车轴夹具转动，所述车轴夹孔夹持的车轴的移动路径经过所述车轴振动输送槽的出料端；所述车轴定位装置包括车轴定位抓取部、第一定位动力源和第二定位动力源，所述第一定位动力源和所述第二定位动力源驱动所述车轴
定位抓取部移动，所述车轴定位抓取部夹持所述车轴夹孔中的车轴。
[0008]进一步地，还包括回转装置和配件台，所述回转装置驱动所述配件台转动；所述配件台上设有多个配件工位，所述配件工位设有用于放置配件夹具的配件夹具槽，所述配件夹具装夹所述轮胎或轮芯或轮子；所述压轴杆将车轴压入所述配件工位上的轮芯。
[0009]进一步地，还包括多个承力模块，所述承力模块包括轴承和支撑所述轴承的固定块，所述轴承的轴向与所述配件台的转动方向垂直并与所述配件台底面接触。通过该方案，防止了压芯和打轴过程中对配件台产生的压力使配件台受损。
[0010]进一步地，还包括下料单元，所述下料单元包括下料抓取部、第一下料动力源和第二下料动力源，所述第一下料动力源和所述第二下料动力源驱动所述下料抓取部移动，所述下料抓取部夹持所述配件工位上的轮子，并将所述轮子搬离所述配件工位。通过该方案，实现了将完成装配的轮子搬离配件台，进一步实现了自动化。
[0011]进一步地，还包括清理单元，所述清理单元包括顶出杆和轮子顶出动力源，所述顶出杆位于所述配件台下方，所述轮子顶出动力源驱动所述顶出杆移动，所述顶出杆的移动路径穿过所述配件夹具槽。通过该方案，防止了错过下料的轮子再次进入加工程序导致设备损坏。
附图说明
[0012]图1为轮芯和车轴的结构示意图。
[0013]图2为实施例中轮子自动压轴设备的结构示意图。
[0014]图3为实施例中轮子自动压轴设备的装配台的结构示意图。
[0015]图4为实施例中轮子自动压轴设备的压轴单元的结构示意图。
[0016]下面结合附图，对本技术的技术方案进行详细的描述。
具体实施方式
[0017]请参阅图2，其为本技术的轮子自动压轴设备示意图。该轮子自动压轴设备包括装配台10、压轴单元20、下料单元30、清理单元40和电控单元50，其中装配台10可以自动回转以实现装配流水线的传输；压轴单元20将车轴装入轮芯；下料单元30将所述压轴单元20安装完成的轮子搬离装配台10；清理单元40将经过所述下料单元30而未被搬离的轮子清除出装配台10；所述电控单元50控制所述装配台10、压轴单元20、下料单元30和清理单元40工作。
[0018]具体地，请参阅图3，其为实施例中轮子自动压轴设备的装配台的结构示意图。所述装配台10包括装置台11、配件台12、回转装置13和承力模块14，其中，装置台11用于放置所述压轴单元20中的装配装置。配件台12与所述装置台11平行同轴设置，所述配件台12设有多个沿所述装置台11外围设置的配件工位121，每一配件工位121上设有用于放置配件夹具的配件夹具槽，配件夹具用于固定配件，可根据不同尺寸的配件更换不同的配件夹具。所述回转装置13使所述配件台12与所述装置台11同轴相对转动，在本实施例中，所述回转装置13为一凸轮分割器，凸轮分割器通过不动法兰连接于所述装置台11轴心使所述装置台11固定；凸轮分割器同时通过动法兰连接于所述配件台12轴心，并通过电控单元50控制一马达驱动所述配件台12相对于所述装置台11同轴转动。在本实施例中，配件台12转动时每一
配件工位121将循环经过三个装配工位，为便于说明以下将装配工位分别命名为第一工位、第二工位和第三工位。承力模块14包括一轴承和支撑轴承的固定块，所述轴承的轴向与配件台12的转动方向垂直并与配件台12底面接触，以抵住入轮打轴过程中配件台12所承受的压力，在本实施例中，所述承力模块14设置为3个且等间隔设置在配件台12下方。
[0019]请同时参阅图4，其为实施例中轮子自动压轴设备的压轴单元的结构示意图。所述压轴单元20包括车轴供料装置21、车轴搬料装置22、车轴定位装置23、压轴装置24和顶轴装置25，其中，车轴供料装置21实现车轴的逐个供给；车轴搬料装置22将所述车轴供料装置21供给的车轴逐个搬运至车轴定位装置23；压轴装置24将所述车轴定位装置23上定位的车轴压入轮芯的车轴孔中；顶轴装置25用于防止所述压轴装置24压轴时使车轴穿出轮芯的O面。
[0020]更具体地，车轴供料装置21包括车轴振动盘211、车轴振动输送槽212、第一检测模块(图未示)和第二检测模块本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮子自动压轴设备，其特征在于：包括压轴单元，所述压轴单元包括车轴定位装置、压轴装置和顶轴装置；所述压轴装置包括压轴杆和压轴动力源，所述压轴动力源驱动所述压轴杆移动，所述车轴定位装置夹持轮子的车轴，所述压轴杆将所述车轴定位装置夹持的车轴压入轮子的轮芯；所述顶轴装置包括顶轴杆和顶轴动力源，所述顶轴杆的端部与所述压轴杆的端部相对，所述顶轴动力源驱动所述顶轴杆移动，所述压轴杆将所述车轴压入所述轮芯时所述车轴与所述顶轴杆的端部相抵。2.根据权利要求1所述的轮子自动压轴设备，其特征在于：所述压轴单元还包括车轴供料装置和车轴搬料装置，所述车轴供料装置包括车轴振动盘、车轴振动输送槽、第一检测模块和第二检测模块，所述车轴振动盘发生振动将所述车轴传输至所述车轴振动输送槽，所述车轴振动输送槽发生振动将所述车轴从入料端传输至出料端，所述第一检测模块检测所述车轴振动输送槽中是否有料，所述第二检测模块检测所述车轴振动输送槽的出料端是否有料；所述车轴搬料装置将所述车轴从车轴振动输送槽的出料端移动至所述车轴定位装置。3.根据权利要求2所述的轮子自动压轴设备，其特征在于：所述车轴搬料装置包括车轴夹具和车轴搬料动力源，所述车轴夹具设有车轴夹孔；所述车轴搬料动力源驱动所述车轴夹具转动，所述车轴夹孔夹持的车轴的移动路径经过所述车轴振动输送槽的出料端；所述车轴...

【专利技术属性】
技术研发人员：颜志鸿，贺万鹏，王辉，黄伟健，刘春园，华林，
申请(专利权)人：万达工业始兴有限公司，
类型：新型
国别省市：