一种电池壳体疲劳寿命测试器具制造技术

本实用新型专利技术属于辅助检测工具的技术领域，具体涉及一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括本体部和设置于本体部的气孔，本体部具有一体连接的硬质面和软质面，硬质面用于对应电池壳体的非测试面，软质面用于对应电池壳体的测试面，气孔与本体部的内部连通，本体部的内部为封闭腔，气孔用于向本体部的内部充气，以使软质面鼓起并从电池壳体的内部挤压电池壳体的测试面。本实用新型专利技术解决了电池顶盖与侧面发生较大的变形影响焊接结构受力的问题，保障了电池壳体的疲劳寿命测试安全可靠和准确高效，促进了电池模组受力评估的真实性。进了电池模组受力评估的真实性。进了电池模组受力评估的真实性。

【技术实现步骤摘要】
一种电池壳体疲劳寿命测试器具


[0001]本技术属于测量器具的
，具体涉及一种电池壳体疲劳寿命测试器具。

技术介绍

[0002]动力电池作为一种绿色能源，在动力电池中，硬壳电池壳体与顶盖通常采用激光焊接技术进行连接。当硬壳电池随着充放电循环次数的增加时，一方面，硬壳电池的卷芯会逐渐膨胀，硬壳电池的卷芯膨胀后会使电池的厚度增加，使壳体大面受到一个循环波动并逐渐增加的应力，同时，相应的壳体与顶盖的激光焊接结构同样受到一个电池厚度方向的循环波动的应力；另一方面，电池的电化学反应产气同样使硬壳电池的激光焊接结构受到一个逐渐增加的循环载荷。可见，上述循环应力长期共同作用于硬壳电池的激光焊接结构会引起焊接处疲劳，焊接强度降低，可能发生焊缝提前开裂的安全风险。
[0003]然而，现有的硬壳电池的壳体激光焊接结构疲劳寿命测试器具的结构适应性差，没有考虑在硬壳电池的壳体激光焊接结构疲劳寿命测试过程中对电池顶盖、侧面亦会产生应力作用，从而导致电池顶盖、侧面产生变形的情况，所以，这样的测试器具和测试方法不仅会对硬壳电池的壳体激光焊接结构的疲劳寿命产生较大的影响，还会使测试的结果不准。
[0004]有鉴于此，确有必要提供一种解决上述问题的技术方案。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于：针对现有技术的不足，提供了一种电池壳体疲劳寿命测试器具，其能够解决电池顶盖与侧面发生较大的变形影响焊接结构受力的问题，保障了电池壳体的疲劳寿命测试安全可靠和准确高效，促进了电池模组受力评估的真实性。
[0006]为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0007]一种电池壳体疲劳寿命测试器具，包括：
[0008]本体部，所述本体部具有一体连接的硬质面和软质面，所述硬质面用于对应电池壳体的非测试面，所述软质面用于对应所述电池壳体的测试面；
[0009]气孔，设置于所述本体部，与所述本体部的内部连通，所述本体部的内部为封闭腔，所述气孔用于向所述本体部的内部充气，以使所述软质面鼓起并从所述电池壳体的内部挤压所述测试面。
[0010]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述本体部具有两个所述软质面，两个所述软质面相对地设置于所述本体部，两个所述软质面分别用于对应所述电池壳体的两个相对设置的大面。
[0011]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述本体部具有四个所述硬质面，四个所述硬质面围绕所述本体部的侧部设置，每个所述硬质面的相对两侧分别连接于所述软质面，所述本体部的形状为长方体或正方体。
[0012]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述本体部具有两个所述硬质面，两个所述硬质面相对地设置于所述本体部，两个所述硬质面通过所述软质面相连接，所述本体部的形状为圆柱体或椭圆柱体。
[0013]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述气孔连接有气管，所述气孔设置于所述硬质面，所述气孔的数量可以为一个或多个，每个所述气孔可以分别通过所述气管连接有气泵，所述气管用于从所述气孔往所述本体部的内部施加气体压强，以使所述软质面鼓起并从所述电池壳体的内部挤压所述电池壳体的所述测试面，其中，在方体形的电池壳体中，所述电池壳体的所述测试面为所述电池壳体的大面，所述电池壳体的所述非测试面包括所述电池壳体的电池顶盖、底面和侧面。
[0014]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述硬质面设置有金属片，所述金属片设置于所述硬质面的外表面，所述金属片保障了所述本体部置于所述电池壳体的内部时能够更好地固定所述本体部的位置，所述金属片可以用于连接电池顶盖，所述金属片可以连接所述电池顶盖的正负极柱。
[0015]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述硬质面设置有一对或多对所述金属片，每对所述金属片沿所述气孔的中心线对称分布。
[0016]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述软质面的面积大于所述硬质面的面积，所述软质面的面积小于或等于所述电池壳体的所述测试面的面积。
[0017]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述软质面的材料为弹性胶体，所述弹性胶体的材料可以为高弹性高分子材料。
[0018]作为本技术所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具的一种改进，所述硬质面的材料为金属或热固性塑料，所述硬质面不具有弹性，不会产生膨胀的现象，能够保障所述电池壳体的电池顶盖、底面和侧面不会发生变形的现象。
[0019]本技术的有益效果在于：本技术包括本体部和设置于本体部的气孔，本体部具有一体连接的硬质面和软质面，硬质面用于对应电池壳体的非测试面，软质面用于对应电池壳体的测试面，其中，在方体形的电池壳体中，电池壳体的测试面为电池壳体的大面，电池壳体的非测试面包括电池壳体的电池顶盖、底面和侧面，在电池壳体的激光焊接结构的疲劳寿命测试时，本体部置于电池壳体的内部，气孔与本体部的内部连通，本体部的内部为封闭腔，通过气孔向本体部的内部充气，能够使软质面鼓起并从电池壳体的内部挤压电池壳体的测试面，同时，由于硬质面可以保障电池壳体的非测试面不会产生形变的现象，因此，电池壳体的电池顶盖、底面和侧面均不会受到测试器具的应力作用，从而保障了电池壳体激光焊接结构的疲劳寿命测试准确可靠，同时，其测试结果能够更真实地反映电池壳体与顶盖的激光焊接结构在电池模组的约束下的疲劳寿命情况，更有利于电池安全可靠性的评估。
附图说明
[0020]下面将参考附图来描述本技术示例性实施方式的特征、优点和技术效果。
[0021]图1为本技术的实施方式一的测试器具的立体结构图。
[0022]图2为本技术的实施方式一的电池壳体的立体结构图。
[0023]图3为本技术的实施方式一的测试器具的软质面的位置示意图。
[0024]图4为本技术的实施方式一的测试器具的硬质面的位置示意图。
[0025]图5为本技术的实施方式二的测试器具的立体结构图。
[0026]图6为本技术的实施方式三的电池壳体的立体结构图。
[0027]图7为本技术的实施方式三的测试器具的立体结构图。
[0028]图8为本技术的实施方式四的测试器具的结构示意图。
[0029]其中，附图标记说明如下：
[0030]1‑
本体部；11
‑
硬质面；12
‑
软质面；
[0031]2‑
电池壳体；21
‑
非测试面；22
‑
测试面；
[0032]3‑
气孔；
[0033]4‑
气管；
[0034]5‑
金属片；
[0035]6‑
气泵。
具体实施方式
[0036]如在本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种电池壳体疲劳寿命测试器具，其特征在于，包括：本体部(1)，所述本体部(1)具有一体连接的硬质面(11)和软质面(12)，所述硬质面(11)用于对应电池壳体(2)的非测试面(21)，所述软质面(12)用于对应所述电池壳体(2)的测试面(22)；气孔(3)，设置于所述本体部(1)，与所述本体部(1)的内部连通，所述本体部(1)的内部为封闭腔，所述气孔(3)用于向所述本体部(1)的内部充气，以使所述软质面(12)鼓起并从所述电池壳体(2)的内部挤压所述测试面(22)。2.如权利要求1所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具，其特征在于：所述本体部(1)具有两个所述软质面(12)，两个所述软质面(12)相对地设置于所述本体部(1)。3.如权利要求2所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具，其特征在于：所述本体部(1)具有四个所述硬质面(11)，四个所述硬质面(11)围绕所述本体部(1)的侧部设置，每个所述硬质面(11)的相对两侧分别连接于所述软质面(12)。4.如权利要求1所述的一种电池壳体疲劳寿命测试器具，其特征在于：所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘飞，金敏，李恺，武冬冬，
申请(专利权)人：江苏正力新能电池技术有限公司，
类型：新型
国别省市：