一种省料压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种省料压铸模具，包括上模、下模和模脚，所述上模位于所述下模的上方，所述下模固定连接于模脚上；所述上模的上端设有进料口，所述下模的上端设有下模仁，所述上模的下端设有上模仁，所述下模仁内设有两个型腔；所述下模仁与所述进料口相对应的一端设有主流道，所述主流道的尾端设有2个分流道，每一所述分流道与所述型腔通过导向槽连通，所述下模仁内设有与所述型腔连通的渣包，所述上模仁内开设有贯穿的冷却孔，所述冷却孔内固定安装有冷却管，所述冷却管的两端分别与进水口和出水口连通，所述进水口和所述出水口分别位于所述上模仁的两侧。通过将渣包设计在远离分流道的一侧，使金属液在顺着分流道的方向流入型腔后，部分废渣沉淀到型腔底部，多余的金属液废渣能够顺着金属液的流向进入渣包内。液废渣能够顺着金属液的流向进入渣包内。液废渣能够顺着金属液的流向进入渣包内。

【技术实现步骤摘要】
一种省料压铸模具


[0001]本技术属于压铸模具
，具体为一种省料压铸模具。

技术介绍

[0002]压铸是压力铸造的简称，它是将液态或半液态金属，在高压作用下，以高速度填充压铸模具型腔，并在压力下快速凝固而获得铸件的一种方法，使用的压铸模具称为压铸模，压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，因此高压和高速是压铸的重要特征。
[0003]现有技术中，在熔融的金属液中会混有部分氧化物的残渣，这些残渣在模具压铸成型时部分残渣残留在分流道内，部分残渣残留到模具预设的渣包内，而当对加工件的外观要求较低时，将这些残渣混合入被加工件中，能够有效的减少原材料的浪费。
[0004]为了克服上述缺陷，本领域技术人员积极创新研究，以期创设出一种省料压铸模具。

技术实现思路

[0005]针对现有技术存在的问题，本技术提供了一种省料压铸模具，以解决上述
技术介绍
中提出的现有压铸模氧化物无法有效利用的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种省料压铸模具，包括上模、下模和模脚，所述上模位于所述下模的上方，所述下模固定连接于模脚上；所述上模的上端设有进料口，所述下模的上端设有下模仁，所述上模的下端设有上模仁，所述下模仁内设有两个型腔；所述下模仁与所述进料口相对应的一端设有主流道，所述主流道的尾端设有2个分流道，每一所述分流道与所述型腔通过导向槽连通，所述下模仁内设有与所述型腔连通的渣包，所述上模仁内开设有贯穿的冷却孔，所述冷却孔内固定安装有冷却管，所述冷却管的两端分别与进水口和出水口连通，所述进水口和所述出水口分别位于所述上模仁的两侧。
[0007]所述下模仁靠近所述进料口的一端设有2个排气口，2个所述排气口关于所述进料口对称设置。
[0008]进一步地说，所述分流道为弧状，所述分流道与所述导向槽连通的一端的直径小于所述分流道与所述主流道连通的一端的直径。
[0009]进一步地说，所述分流道两侧的侧壁皆为倾斜设置的弧面，所述弧面的倾斜角为65
‑
80
°
[0010]进一步地说，所述渣包与所述型腔之间设有溢流槽，所述溢流槽的顶面低于所述下模仁的顶面。
[0011]进一步地说，每一所述分流道与所述型腔之间设有倾斜的缓冲面，所述缓冲面低于所述下模仁的顶面，所述缓冲面的中部设置有支撑柱。
[0012]进一步地说，所述模脚之间设有顶针板，所述顶针板上设有若干用于顶出产品的顶针，所述顶针穿过下模仁与产品抵触。
[0013]进一步地说，下模仁具有若干用于降温的冷却水流道，所述冷却水流道包括水平分流道和竖直分流道，所述竖直分流道与所述水平分流道连通。
[0014]本技术的有益效果是：
[0015]1.本技术通过设计弧形的分流道，在压铸成型时，熔融的金属液经过流道进入到型腔内，通过采用弧形的设计，能够提高金属液在分流道内的流速，较高的流速使金属液经过流道时能够冲刷、带走沉淀在流道内的金属残渣，从而起到利用残渣的目的，同时也省去了后期清理流道的步骤，制得一体的是，本技术的分流道与别的部件的连接处都采用了弧形设计，避免金属渣残留到流道的死角内；
[0016]2.本技术的分流道采取前端小，后端大的结构，从而降低金属液在分流道末端的流速，在保证金属液在分流道内流速的同时，适当减缓金属液进入到型腔时的流速；
[0017]3.本技术的渣包设计在远离分流道的一侧，使金属液在顺着分流道的方向流入型腔后，部分废渣沉淀到型腔底部，多余的金属液废渣能够顺着金属液的流向进入渣包内。
[0018]上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本技术的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
[0019]图1是本技术的结构示意图；
[0020]图2是本技术的结构的爆炸图；
[0021]图3是本技术的下模仁的示意图；
[0022]图4是本技术的下模仁的剖视图；
[0023]附图中各部分标记如下：
[0024]1、上模；11、进料口；12、上模仁；121、冷却孔；122、冷却管；2、下模；21、下模仁；211、主流道；212、分流道；213、型腔；214、导向槽；215、渣包；216、排气口；3、模脚；4、溢流槽；5、缓冲面；6、支撑柱；7、顶针板；71、顶针；8、冷却水流道；81、水平分流道；82、竖直分流道。
具体实施方式
[0025]以下通过特定的具体实施例说明本技术的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本技术的优点及功效。本技术也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本技术所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。
[0026]实施例：一种省料压铸模具，如图1所示，包括上模1、下模2和模脚3，所述上模位于所述下模的上方，所述下模固定连接于模脚上；所述上模的上端设有进料口11，
[0027]如图2到图4所示所述下模的上端设有下模仁21，所述上模的下端设有上模仁12，所述下模仁内设有两个型腔213；金属液从进料口进入模具内，经主流道，分流道后流入型腔内成型。
[0028]所述下模仁与所述进料口相对应的一端设有主流道211，所述主流道的尾端设有2个分流道212，每一所述分流道与所述型腔通过导向槽连通214，
[0029]所述分流道为弧状，所述分流道与所述导向槽连通的一端的直径小于所述分流道与所述主流道连通的一端的直径。头部小尾部大的结构，能够使金属液进入到分流道时拥有较高的流速，随着分流道横街面积的增大，金属液的流速进一步降低。
[0030]每一所述分流道与所述型腔之间设有倾斜的缓冲面5，所述缓冲面低于所述下模仁的顶面，所述缓冲面的中部设置有支撑柱6。在熔融的金属液随着分流道进入到型腔内，缓冲面能够降低金属液进入到型腔时的流速，保证成型的质量。
[0031]所述分流道两侧的侧壁皆为倾斜设置的弧面，所述弧面的倾斜角为65
‑
80
°
，弧面的结构能够减少分流道内的死角，避免金属渣在死角内沉积，65
‑
80
°
的夹角能够保证金属液能够在分流道内保持一个良好的流速
[0032]所述下模仁内设有与所述型腔连通的渣包215，所述渣包与所述型腔之间设有溢流槽4，所述溢流槽的顶面低于所述下模仁的顶面。多余的金属液和废渣从溢流槽进入到渣包内。
[0033]所述模脚之间设有顶针板7，所述顶针板上设有若干用于顶出产品的顶针71，所述顶针穿过下模仁与产品抵触。在分模时，顶针从底部将产品顶出模具。
[0034]所述上模仁内开设有贯穿的冷却孔121，所述冷却孔内固定安装有冷却管122，所述冷却管的两端分别与进水口和出水口连通，所述进水口和所述出水口分别位于所述上模仁的两侧；下模仁具本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种省料压铸模具，其特征在于：包括上模(1)、下模(2)和模脚(3)，所述上模位于所述下模的上方，所述下模固定连接于模脚上；所述上模的上端设有进料口(11)，所述下模的上端设有下模仁(21)，所述上模的下端设有上模仁(12)，所述下模仁内设有两个型腔(213)；所述下模仁与所述进料口相对应的一端设有主流道(211)，所述主流道的尾端设有2个分流道(212)，每一所述分流道与所述型腔通过导向槽连通(214)，所述下模仁内设有与所述型腔连通的渣包(215)，所述上模仁内开设有贯穿的冷却孔(121)，所述冷却孔内固定安装有冷却管(122)，所述冷却管的两端分别与进水口和出水口连通，所述进水口和所述出水口分别位于所述上模仁的两侧；所述下模仁靠近所述进料口的一端设有2个排气口(216)，2个所述排气口关于所述进料口对称设置。2.根据权利要求1所述的一种省料压铸模具，其特征在于：所述分流道为弧状，所述分流道与所述导向槽连通的一端的直径小于所述分流道与所述主流道连通...

【专利技术属性】
技术研发人员：童小飞，余林，
申请(专利权)人：昆山成源精密电子有限公司，
类型：新型
国别省市：