一种旋翼机旋翼片的加工工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种旋翼机旋翼片的加工工艺，包括以下步骤：通过铝合金挤出成型工艺进行大梁的制作；将上蒙皮和下蒙皮分别置于一个注塑模具内腔的上表面和下表面；将大梁作为预埋件插入上蒙皮和下蒙皮之间，对上蒙皮和下蒙皮接合处进行胶合；通过注塑模具从上蒙皮和下蒙皮的端面对上蒙皮和下蒙皮之间的空腔注入泡沫塑料；对上蒙皮和下蒙皮的端部进行蒙皮处理，蒙皮所用的材料与上蒙皮和下蒙皮制作所用的材料相同；再通过凯弗拉对上蒙皮和下蒙皮进行整体涂敷，最后在凯弗拉的表面涂敷一层表皮。本发明专利技术解决了现有技术中存在的生产效率低的问题，产生了提高旋翼片生产效率的效果。产生了提高旋翼片生产效率的效果。产生了提高旋翼片生产效率的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种旋翼机旋翼片的加工工艺


[0001]本专利技术涉及旋翼机
，尤其涉及一种旋翼机旋翼片的加工工艺。

技术介绍

[0002]旋翼是直升机和旋翼机等旋翼航空器的主要升力部件，旋翼由浆毂和数片桨叶构成，桨叶即为旋翼片。
[0003]现有的旋翼片如中国专利CN104002966B公开的一种抑制倾转旋翼机回转颤振的旋翼桨叶构型设计，包括桨叶大梁、蒙皮和填芯，大梁与蒙皮、填充物与蒙皮以及大梁与填充物之间均采用胶结的形式进行连接；在制造上，三个零件为单独生产，后进行组装胶结，这样虽然能够保证零件的质量，但是生产工序较为繁琐，生产效率较低。

技术实现思路

[0004]针对现有技术中所存在的不足，本专利技术提供了一种旋翼机旋翼片的加工工艺，其解决了现有技术中存在的生产效率低的问题。
[0005]根据本专利技术的实施例，一种旋翼机旋翼片的加工工艺，包括以下步骤：
[0006]S1、通过铝合金挤出成型工艺进行大梁的制作，根据设计要求截取一段；
[0007]S2、通过模具分别制作上蒙皮和下蒙皮，并将上蒙皮和下蒙皮分别置于一个注塑模具内腔的上表面和下表面；
[0008]S3、将大梁作为预埋件插入上蒙皮和下蒙皮之间，且大梁表面进行涂胶处理，上蒙皮和下蒙皮围成横截面为水滴状的空腔，对上蒙皮和下蒙皮接合处进行胶合；
[0009]S4、通过注塑模具从上蒙皮和下蒙皮的端面对上蒙皮和下蒙皮之间的空腔注入泡沫塑料，待泡沐塑料成型后形成填芯；
[0010]S5、对上蒙皮和下蒙皮的端部进行蒙皮处理，蒙皮所用的材料与上蒙皮和下蒙皮制作所用的材料相同；
[0011]S6、再通过凯弗拉对上蒙皮和下蒙皮进行整体涂敷，最后在凯弗拉的表面涂敷一层表皮。
[0012]优选的，所述大梁设置于水滴状的所述空腔的较粗端，将所述大梁的外表面与所述上蒙皮和下蒙皮的内表面贴合。
[0013]优选的，在所述大梁内沿所述大梁的轴向开设有第一空腔和第二空腔，第一空腔靠近所述空腔的较粗端，且第一空腔远离第二空腔的端部设置成弧形。
[0014]优选的，在所述大梁远离所述空腔的较粗端的端部开设有槽口，槽口的底面宽于槽口的顶部开口。
[0015]优选的，所述上蒙皮和下蒙皮均通过玻璃纤维制成，凯弗拉表面涂敷的表皮为碳纤维。
[0016]相比于现有技术，本专利技术具有如下有益效果：
[0017]通过模具对上蒙皮和下蒙皮进行加工，使得上蒙皮和下蒙皮除了用于注塑的一端
外，其它边缘能够完全接合，将制作完成的上蒙皮和下蒙皮分别安装于注塑模具的上模板和下模板内，将大梁作为预埋件放置于上蒙皮和下蒙皮之间的空腔中，在合模前对上蒙皮和下蒙皮的边缘进行涂胶，再进行合模注塑，最后对上蒙皮和下蒙皮用于注塑的一端进行蒙皮；整个加工过程中省去了填充物单独制作并涂胶的过程，减少了生产的工序，提高了生产效率。
附图说明
[0018]图1为本专利技术实施例的结构示意图。
[0019]图2为本专利技术实施例的剖视图。
[0020]上述附图中：10、大梁；11、第一空腔；12、第二空腔；13、槽口；20、填芯；21、条形凸起；30、上蒙皮；40、下蒙皮。
具体实施方式
[0021]下面结合附图及实施例对本专利技术中的技术方案进一步说明。
[0022]如图1
‑
2所示，为提高旋翼片的生产效率，本专利技术实施例提出了一种旋翼机旋翼片的加工工艺，包括以下步骤：
[0023]S1、通过铝合金挤出成型工艺进行大梁10的制作，根据设计要求截取一段；
[0024]S2、通过模具分别制作上蒙皮30和下蒙皮40，并将上蒙皮30和下蒙皮40分别置于一个注塑模具内腔的上表面和下表面；
[0025]S3、将大梁10作为预埋件插入上蒙皮30和下蒙皮40之间，且大梁10表面进行涂胶处理，上蒙皮30和下蒙皮40围成横截面为水滴状的空腔，对上蒙皮30和下蒙皮40接合处进行胶合；
[0026]S4、通过注塑模具从上蒙皮30和下蒙皮40的端面对上蒙皮30和下蒙皮40之间的空腔注入泡沫塑料，待泡沐塑料成型后形成填芯20；
[0027]S5、对上蒙皮30和下蒙皮40的端部进行蒙皮处理，蒙皮所用的材料与上蒙皮30和下蒙皮40制作所用的材料相同；
[0028]S6、再通过凯弗拉对上蒙皮30和下蒙皮40进行整体涂敷，最后在凯弗拉的表面涂敷一层表皮。
[0029]通过模具先对上蒙皮30和下蒙皮40定型，待上蒙皮30和下蒙皮40稳定后，将上蒙皮30和下蒙皮40分别转移至注塑模具的上模组和下模组中；上模组和下模组的合模过程为其中一个模组相对另一个模组水平移动，在合模前将大梁10预埋在一个蒙皮内，大梁10进行表面涂胶，便于大梁10的外表面与上蒙皮30和下蒙皮40的内底面胶合；
[0030]在合模前，对上蒙皮30或下蒙皮40的边缘进行涂胶，且注塑模具内预留供大梁10穿过的开槽，同时该开槽对大梁10进行限位，大梁10的一端从上蒙皮30和下蒙皮40未连接的一端穿出，在合模后，实现上蒙皮30和下蒙皮40之间的胶合的同时，通过注塑模具的流道对空腔内部进行泡沫塑料的注入；
[0031]在填芯20成型后，由于大梁10从上蒙皮30和下蒙皮40未连接的一端穿过，即可在大梁10的该端部安装连接结构，将整个旋翼片安装在浆毂上；
[0032]最后对上蒙皮30和下蒙皮40进行凯弗拉涂敷，填芯20的端部进行蒙皮，将上蒙皮
30和下蒙皮40的未连接端进行连接，完成整个旋翼片的加工，整个加工过程中省去单独制作并胶结填芯20的过程，提高了旋翼片的加工效率。
[0033]如图2所示，为便于大梁10的稳定安装，所述大梁10设置于水滴状的所述空腔的较粗端，将所述大梁10的外表面与所述上蒙皮30和下蒙皮40的内表面贴合。
[0034]在大梁10的表面设计上，将大梁10分为两个镜像对称侧面，两个侧面分别与上蒙皮30和下蒙皮40的内底面贴合，在填芯20加工过程中，大梁10的表面进行涂胶，在填芯20合模过程中，大梁10的外表面直接与上蒙皮30和下蒙皮40的内底面贴合，大梁10被有效的固定，且填芯20分布于大梁10的一侧(即空腔的较细端)，便于进行旋翼片的旋向重心的设计。
[0035]如图2所示，为提供旋翼片的稳定性，在所述大梁10内沿所述大梁10的轴向开设有第一空腔11和第二空腔12，第一空腔11靠近所述空腔的较粗端，且第一空腔11远离第二空腔12的端部设置成弧形。
[0036]通过设置第一空腔11和第二空腔12，控制旋翼片的旋向重心于旋翼片靠近较粗端的宽度四等分点上，同时能够节省大梁10制作的材料成本；将第一空腔11的端部设置为弧形，增强第一空腔11的受力稳定性。
[0037]如图1
‑
2所示，为使得填芯20与大梁10连接的稳定性，在所述大梁10远离所述空腔的较粗端的端部开设有槽口13，槽口13的底面宽于槽口13的顶部开口。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种旋翼机旋翼片的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1、通过铝合金挤出成型工艺进行大梁(10)的制作，根据设计要求截取一段；S2、通过模具分别制作上蒙皮(30)和下蒙皮(40)，并将上蒙皮(30)和下蒙皮(40)分别置于一个注塑模具内腔的上表面和下表面；S3、将大梁(10)作为预埋件插入上蒙皮(30)和下蒙皮(40)之间，且大梁(10)表面进行涂胶处理，上蒙皮(30)和下蒙皮(40)围成横截面为水滴状的空腔，对上蒙皮(30)和下蒙皮(40)接合处进行胶合；S4、通过注塑模具从上蒙皮(30)和下蒙皮(40)的端面对上蒙皮(30)和下蒙皮(40)之间的空腔注入泡沫塑料，待泡沐塑料成型后形成填芯(20)；S5、对上蒙皮(30)和下蒙皮(40)的端部进行蒙皮处理，蒙皮所用的材料与上蒙皮(30)和下蒙皮(40)制作所用的材料相同；S6、再通过凯弗拉对上蒙皮(30)和下蒙皮(40)进行整体...

【专利技术属性】
技术研发人员：余修建，
申请(专利权)人：荆州市三农农业航空科技有限公司，
类型：发明
国别省市：