一种轮毂制造用水冷压铸模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种轮毂制造用水冷压铸模具，包括上模板、下模板和两个侧模，其中上模板设在下模板的上方，侧模设在上模板和下模板的两侧，其中上模板、下模板和侧模之间围成成型腔，所述侧模的内部设有水冷组件；所述下模板的底部设有底座，其中底座的两侧分别通过液压气缸连接到相应的侧模上。本实用新型专利技术中，通过在侧模的内部设置水冷组件，水冷组件内的循环泵能够将水箱的冷水传输到水冷循环管内，实现循环，且制冷片的设置可调节冷却的温度，上述设置能够从两个侧模对成型腔内的工件(轮毂)进行快速冷却，同时还设有散热片，散热片的位置位于工件(轮毂)的上方，可配合水冷散热，提高工件(轮毂)成型效率。提高工件(轮毂)成型效率。提高工件(轮毂)成型效率。

【技术实现步骤摘要】
一种轮毂制造用水冷压铸模具


[0001]本技术涉及轮毂模具领域，尤其涉及一种轮毂制造用水冷压铸模具。

技术介绍

[0002]轮毂是轮胎内廓轮钢通过立柱连接的轮芯旋转部分，即支撑轮胎的中心装在轴上的金属部件。又叫轮圈、钢圈、轱辘、胎铃。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。轮毂在制造过程中一般采用模具浇注成型，然而在模具成型过程中，由于采用了较高温度的浇注液，因此会造成模具温度过高，当成形后，需要很长时间冷却成形，影响工件(轮毂)成型效率，为此本技术提出一种轮毂制造用水冷压铸模具，来解决上述问题。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种轮毂制造用水冷压铸模具，以解决上述技术问题。
[0004]本技术为解决上述技术问题，采用以下技术方案来实现：一种轮毂制造用水冷压铸模具，包括上模板、下模板和两个侧模，其中上模板设在下模板的上方，侧模设在上模板和下模板的两侧，其中上模板、下模板和侧模之间围成成型腔，所述侧模的内部设有水冷组件；所述下模板的底部设有底座，其中底座的两侧分别通过液压气缸连接到相应的侧模上；所述上模板的内部设有铸液管，且铸液管的底部从上模板伸入到成型腔，所述上模板上且位于铸液管的外侧还设有散热片；还包括有顶板，所述顶板设在上模板的上方，其中顶板的底部两侧通过定位杆伸入到上模板上开设的定位槽内，且定位槽内还设有弹性组件。
[0005]优选的，所述水冷组件包含有循环水箱、循环泵、水冷循环管和制冷片，其中水冷循环管设在侧模的内部，且制冷片设在水冷循环管的一侧，所述水冷循环管的出水口和入水口均通过循环泵连接到循环水箱。
[0006]优选的，所述下模板的内部还设有工件顶出组件，所述工件顶出组件包含有推出块和液压推杆，所述推出块设在下模板的顶部，且推出块的底部连接有液压推杆，其中液压推杆位于下模板的内部，所述液压推杆的外侧还套接有弹簧。
[0007]优选的，所述推出块正好卡在下模板的顶部。
[0008]优选的，所述顶板的内部开设有通孔，其中通孔与铸液管位于同一竖直线上，所述铸液管能够伸入到通孔内。
[0009]与相关技术相比较，本技术提供的轮毂制造用水冷压铸模具具有如下有益效果：
[0010]本技术提供一种轮毂制造用水冷压铸模具，首先，通过在侧模的内部设置水冷组件，水冷组件内的循环泵能够将水箱的冷水传输到水冷循环管内，实现循环，且制冷片的设置可调节冷却的温度，上述设置能够从两个侧模对成型腔内的工件(轮毂)进行快速冷却，同时还设有散热片，散热片的位置位于工件(轮毂)的上方，可配合水冷散热，提高工件(轮毂)成型效率；其次，通过在下模板的下方设置底座，且底座的两侧分别通过液压气缸与
两个侧模连接，通过液压气缸可带动两个侧模实现移动，从而能够快速实现模具的开合，省时省力。
附图说明
[0011]图1为本技术一种轮毂制造用水冷压铸模具的结构示意图；
[0012]图2为本技术侧模的结构示意图；
[0013]图3为本技术下模板的结构示意图；
[0014]附图标记：1、上模板；2、侧模；3、下模板；4、底座；5、液压气缸； 6、成型腔；7、液压推杆；8、水冷组件；801、循环水箱；802、循环泵；803、水冷循环管；804、制冷片；9、铸液管；10、顶板；11、定位杆；13、散热片；14、通孔；15、弹簧；16、推出块。
具体实施方式
[0015]为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本技术，但下述实施例仅仅为本技术的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本专利技术的保护范围。
[0016]下面结合附图描述本技术的具体实施例。
[0017]在具体实施过程中，如图1、图2和图3所示，一种轮毂制造用水冷压铸模具，包括上模板1、下模板3和两个侧模2，其中上模板1设在下模板3的上方，侧模2设在上模板1和下模板3的两侧，其中上模板1、下模板3和侧模2之间围成成型腔6，侧模2的内部设有水冷组件8；下模板3的底部设有底座4，其中底座4的两侧分别通过液压气缸5连接到相应的侧模2上；上模板1的内部设有铸液管9，且铸液管9的底部从上模板1伸入到成型腔6，上模板1上且位于铸液管 9的外侧还设有散热片13；还包括有顶板10，顶板10设在上模板1的上方，其中顶板10的底部两侧通过定位杆11伸入到上模板1上开设的定位槽内，且定位槽内还设有弹性组件。
[0018]在具体实施过程中，如图2所示，水冷组件8包含有循环水箱801、循环泵 802、水冷循环管803和制冷片804，其中水冷循环管803设在侧模2的内部，且制冷片804设在水冷循环管803的一侧，水冷循环管803的出水口和入水口均通过循环泵802连接到循环水箱801。循环泵802将循环水箱801内的水注入到水冷循环管803内，从而实现水冷处理，在此过程中，制冷片804可调节水冷管的温度，根据需要调整温度，使得成型腔6内的注塑液能够快速冷却。
[0019]在具体实施过程中，如图3所示，下模板3的内部还设有工件顶出组件，工件顶出组件包含有推出块16和液压推杆7，推出块16设在下模板3的顶部，且推出块16的底部连接有液压推杆7，其中液压推杆7位于下模板3的内部，液压推杆7的外侧还套接有弹簧15。推出块16正好卡在下模板3的顶部。使用时，液压推杆7可带动推出块16上移，推出块16上移的时候，能够带动工件(轮毂) 上移，从而将工件(轮毂)移出下模板3的外侧。
[0020]在具体实施过程中，如图1所示，顶板10的内部开设有通孔14，其中通孔 14与铸液管9位于同一竖直线上，铸液管9能够伸入到通孔14内；当顶板10下移的时候，定位杆11下移，定位杆11的底部挤压减震弹簧，可起到减震缓冲的效果。
[0021]本技术一种轮毂制造用水冷压铸模具的实施原理为：使用时，首先通过液压气缸5带动两个侧模2移动，直至移动到两个侧模2与下模板3的两侧接触，然后再将上模板1下移，直至下模板1移动到两个侧模2之间，且下模板 3的上方(如图1所示)，此时上模板1、下模板3和两个侧模2之间形成成型腔6，最后将顶板10下移，与上模板1接触；然后将注塑液通过通孔14内的铸液管9 倒入，然后注塑液进入到成型腔6内，随后进行冷却，循环泵802将循环水箱 801内的水注入到水冷循环管803内，从而实现水冷处理，在此过程中，制冷片804可调节水冷管的温度，根据需要调整温度，使得成型腔6内的注塑液能够快速冷却，与此同时，散热片13配合水冷组件8实现散热，冷却之后，即可形成工件(轮毂)；
[0022]待工件成型完毕后，此时通过液压气缸5可带动两个侧模2移动，直至将两个侧模2从下模板3和工件(轮毂)的两侧移出，然后在将顶板10上移，顶板10可通过定位杆11拉动上模板1上移，直至与工件(轮毂)脱离，最后使用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种轮毂制造用水冷压铸模具，包括上模板(1)、下模板(3)和两个侧模(2)，其中上模板(1)设在下模板(3)的上方，侧模(2)设在上模板(1)和下模板(3)的两侧，其中上模板(1)、下模板(3)和侧模(2)之间围成成型腔(6)，其特征在于：所述侧模(2)的内部设有水冷组件(8)；所述下模板(3)的底部设有底座(4)，其中底座(4)的两侧分别通过液压气缸(5)连接到相应的侧模(2)上；所述上模板(1)的内部设有铸液管(9)，且铸液管(9)的底部从上模板(1)伸入到成型腔(6)，所述上模板(1)上且位于铸液管(9)的外侧还设有散热片(13)；还包括有顶板(10)，所述顶板(10)设在上模板(1)的上方，其中顶板(10)的底部两侧通过定位杆(11)伸入到上模板(1)上开设的定位槽内，且定位槽内还设有弹性组件。2.根据权利要求1所述的一种轮毂制造用水冷压铸模具，其特征在于：所述水冷组件(8)包含有循环水箱(801)、循环泵(802)、水冷循环管(803...

【专利技术属性】
技术研发人员：王锦尚，徐建国，
申请(专利权)人：合肥市恒盛铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：