一种液压减振器内部零件定位结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件以及均设置于外储油缸组件内部的底部单向阀组件和内部油缸缸体，底部单向阀组件的一侧设有中心圆台，其另一侧设有定位导向凸台；内部油缸缸体套设于所述中心圆台上，实现底部单向阀组件与内部油缸缸体之间定位装配；外储油缸组件上设有定位导向沉孔，定位导向凸台插入所述定位导向沉孔中，实现底部单向阀组件与外储油缸组件之间定位装配。可实现油压减振器内部零部件定位的功能，实现油压减振器在装配过程中自动导正定位的功能，同时还可避免因使用过程中的异物敲击使内部零部件移位导致油压减振器失效的故障。使内部零部件移位导致油压减振器失效的故障。使内部零部件移位导致油压减振器失效的故障。

【技术实现步骤摘要】
一种液压减振器内部零件定位结构


[0001]本技术涉及减振器
，具体涉及一种液压减振器内部零件定位结构。

技术介绍

[0002]油压减振器产品广泛应用于轨道交通车辆悬挂领域，起减振及限位连接作用，传递振动和减缓振动。随着对轨道交通车辆运行速度和舒适性要求的提高，对油压减振器产品的使用寿命和性能要求也越来越高。
[0003]单向循环结构油压减振器在工作时，内部液压油通过将外部机械能转化为自身的热能并散发出去，起到减缓振动的作用，因此，内部零部件设计成精密的自循环液压系统，来保障油压减振器的正常工作。若因油压减振器在装配过程中未导正或工作时受到撞击，使内部零部件发生偏移，则会导致油压减振器内部精密自循环液压系统出现故障，使油压减振器的使用寿命大幅缩短和密封系统失效。目前常见单循环结构的油压减振器内部零部件间无相互定位措施，且装配时无法保证各零部件的中心同轴度，极大的影响了油压减振器的密封性能和使用寿命。
[0004]综上所述，急需一种液压减振器内部零件定位结构以解决现有技术中存在的问题。

技术实现思路

[0005]本技术目的在于提供一种液压减振器内部零件定位结构，旨在解决油压减振器内部零件间无相互定位措施，导致装配同轴度差、影响油压减振器的密封性能和使用寿命的问题，具体技术方案如下：
[0006]一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件以及均设置于外储油缸组件内部的底部单向阀组件和内部油缸缸体，所述底部单向阀组件的一侧设有中心圆台，其另一侧设有定位导向凸台；所述内部油缸缸体套设于所述中心圆台上，实现底部单向阀组件与内部油缸缸体之间定位装配；所述外储油缸组件上设有定位导向沉孔，所述定位导向凸台插入所述定位导向沉孔中，实现底部单向阀组件与外储油缸组件之间定位装配。
[0007]以上技术方案中优选的，所述中心圆台和定位导向凸台为同轴线，所述定位导向沉孔的轴线与外储油缸组件的轴线重合。
[0008]以上技术方案中优选的，所述内部油缸缸体与中心圆台之间为过盈配合。
[0009]以上技术方案中优选的，所述定位导向凸台与定位导向沉孔之间为间隙配合。
[0010]以上技术方案中优选的，所述底部单向阀组件包括阀体，所述中心圆台设置于所述阀体上。
[0011]以上技术方案中优选的，所述底部单向阀组件还包括单向阀螺盖，所述单向阀螺盖通过螺栓固定于阀体上；所述定位导向凸台为所述阀体上的凸起结构，或者是，所述定位导向凸台为螺栓凸出于阀体外的部分。
[0012]以上技术方案中优选的，所述外储油缸组件包括筒体和底盘，所述筒体设置于底
盘上，所述定位导向沉孔设置于底盘上。
[0013]以上技术方案中优选的，所述筒体的轴线与定位导向沉孔的轴线重合。
[0014]以上技术方案中优选的，所述筒体与底盘之间为焊接。
[0015]应用本技术的技术方案，具有以下有益效果：
[0016]本技术的定位结构中，底部单向阀组件通过定位导向凸台插入外储油缸组件的定位导向沉孔中，限制油压减振器下部零部件在相对水平方向的自由度，确保底部单向阀组件不会因中心偏移而发生局部变形，导致油压减振器内部液压油自循环系统失效；内部油缸缸体与中心圆台之间采用过盈配合，内部油缸缸体与中心圆台采用压接的方式安装，限制活塞在内部油缸缸体中往复运动时的偏摆自由度，同时起底部腔体密封作用。
[0017]通过底部单向阀组件、外储油缸组件与内部油缸缸体三者间的导向定位组合设计，可实现油压减振器内部零部件定位的功能，实现油压减振器在装配过程中自动导正定位的功能，同时还可避免因使用过程中的异物敲击(例如飞起的石头)使内部零部件移位导致油压减振器失效的故障，延长使用寿命。
[0018]除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本技术作进一步详细的说明。
附图说明
[0019]构成本申请的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
[0020]图1是实施例1中底部单向阀组件、外储油缸组件和内部油缸缸体的组装示意图；
[0021]图2是实施例1中底部单向阀组件的结构示意图；
[0022]图3是实施例1中外储油缸组件的结构示意图；
[0023]图4是实施例1中内部油缸缸体的结构示意图；
[0024]图5是实施例2中底部单向阀组件的结构示意图；
[0025]其中，1、底部单向阀组件，1.1、单向阀螺盖，1.2、弹性元件，1.3、阀片，1.4、阀体，1.5、中心圆台，1.6、定位导向凸台，2、外储油缸组件，2.1、定位导向沉孔，2.2、筒体，2.3、底盘，3、内部油缸缸体。
具体实施方式
[0026]为了便于理解本技术，下面将对本技术进行更全面的描述，并给出了本技术的较佳实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本技术的公开内容的理解更加透彻全面。
[0027]除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
[0028]实施例1：
[0029]参见图1
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图4，一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件2以及均设
置于外储油缸组件2内部的底部单向阀组件1和内部油缸缸体3，所述底部单向阀组件1的一侧设有中心圆台1.5，其另一侧设有定位导向凸台1.6(即中心圆台和定位导向凸台分别位于相对的两侧)；所述内部油缸缸体3套设于所述中心圆台1.5上，实现底部单向阀组件1与内部油缸缸体3之间定位装配；所述外储油缸组件2上设有定位导向沉孔2.1，所述定位导向凸台1.6插入所述定位导向沉孔2.1中，实现底部单向阀组件1与外储油缸组件2之间定位装配。
[0030]优选的，所述中心圆台1.5和定位导向凸台1.6为同轴线，所述定位导向沉孔2.1的轴线与外储油缸组件2的轴线重合；从而保证外储油缸组件2、底部单向阀组件1和内部油缸缸体3三者之间装配的同轴度。
[0031]进一步优选的，所述内部油缸缸体3与中心圆台1.5之间为过盈配合，参见图1、图2和图4，即内部油缸缸体3的内径φd1与中心圆台1.5的直径φD2之间为过盈配合，中心圆台1.5的高度H2以及φD2、φd1均可以根据实际情况进行调整，所述内部油缸缸体3与中心圆台1.5之间采用压装的方式。
[0032]参见图1
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图3，所述定位导向凸台1.6与定位导向沉孔2.1之间为间隙配合，即定位导向凸台1.6的直径φD1与定位导向沉孔2.1的内径φd2之间为间隙配合，定位导向沉孔2.1的深度h1、本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种液压减振器内部零件定位结构，包括外储油缸组件(2)以及均设置于外储油缸组件(2)内部的底部单向阀组件(1)和内部油缸缸体(3)，其特征在于，所述底部单向阀组件(1)的一侧设有中心圆台(1.5)，其另一侧设有定位导向凸台(1.6)；所述内部油缸缸体(3)套设于所述中心圆台(1.5)上，实现底部单向阀组件(1)与内部油缸缸体(3)之间定位装配；所述外储油缸组件(2)上设有定位导向沉孔(2.1)，所述定位导向凸台(1.6)插入所述定位导向沉孔(2.1)中，实现底部单向阀组件(1)与外储油缸组件(2)之间定位装配。2.根据权利要求1所述的液压减振器内部零件定位结构，其特征在于，所述中心圆台(1.5)和定位导向凸台(1.6)为同轴线，所述定位导向沉孔(2.1)的轴线与外储油缸组件(2)的轴线重合。3.根据权利要求1所述的液压减振器内部零件定位结构，其特征在于，所述内部油缸缸体(3)与中心圆台(1.5)之间为过盈配合。4.根据权利要求1所述的液压减振器内部零件定位结构，其特征在于，所述定位导向凸台(1.6)与定位导向沉孔(2.1)之间为间隙配合。5.根据权利要求1

【专利技术属性】
技术研发人员：黄兴，戴谋军，吴忠发，周元辉，廖学官，
申请(专利权)人：湖南联诚轨道装备有限公司，
类型：新型
国别省市：