永磁发电机的制造方法技术

一种永磁发电机的制造方法，包含有下列工序，即，将板料进行冲压加工，形成转子的中间形成物的工序；和将上述中间形成物进行精加工的工序，上述的冲压工序包括有形成飞轮部的工序、形成轮毂部的工序、形成轮毂部的轮毂孔的工序；上述精加工工序包括有锻造上述的中间形成物的工序；将上述锻造形成的中间形成物进行切削加工的工序。本发明专利技术的方法可使加工工序数减少，并且使精加工容易进行。（*该技术在2016年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，尤其是用于内燃机的。现有的这种永磁发电机的转子的制造方法，有如日本电装公开技报昭67-172号所记载的，是通过冷锻或者热锻工艺，一体地形成轮毂部和铁碗部，然后，切削至所定的形状，形成该公报中所记载的转子。由于轮毂部和铁碗部一体地形成转子，所以能够省略一些用于轮毂部和铁碗部组装的工序数。用冷锻或热锻而一体成形的转子通常使用块状原材料作为被加工材料。不过，在现有的制造方法中，通过冷锻将块状的原材料进行加工的方法存在一些问题，例如①由于从块状的原材料开始加工，因而存在加工工序数增加的问题；②由于每步冷锻都需要退火，因而也存在加工工序数增加的问题。另外，在现有的制造方法中，用热锻将块状的原材料进行加工的制造方法也存在一些问题，例如①与冷锻相同，由于从块状的原材料开始加工；因而存在加工工序增加的问题；②由于需要对原材料进行热处理，因而发生脱炭或者变形现象，并存在所需切削的部分增大的问题。本专利技术的目的在于针对上述问题，提供一种减少加工工序数，而且精加工工序易于实现的。为了达到上述目的，本专利技术采用以下技术方案一种，它设有转子，并且这转子具有一体成形的轮毂部和飞轮部，其特征在于这种制造方法包含有下列工序，即，将板料进行冲压加工，形成转子的中间形成物的工序；和将上述中间形成物进行精加工的工序。而且，由圆盘形的板料冲压形成上述的中间形成物，并且上述的中间形成物具有在内周位置的、筒形的轮毂部；在外周位置的、筒形的飞轮部；连接上述轮毂部和上述飞轮部的连接部。而且，上述的冲压工序包括有下列工序，即，形成飞轮部的工序；形成轮毂部的工序；形成轮毂部的轮毂孔的工序，而且这些工序能够按任意顺序进行。而且，上述精加工工序包括有下列工序，即，锻造上述的中间形成物的工序；将上述锻造形成的中间形成物进行切削加工的工序而且，上述锻造工序和切削工序之间，加入热处理上述轮毂部的工序。而且，使上述轮毂部的材料形变，从而延长上述轮毂部的轴向长度。而且，使上述飞轮部的材料形变，从而延长上述飞轮部的轴向长度。而且，上述的锻造工序是一种冷锻工序。而且，至少对两部件的接触面中的一个进行切削加工。而且，在上述切削工序中，至少对轮毂部的内周面和飞轮部的内周面进行切削加工。根据上述的构成，本专利技术具有以下优良的效果由于在前处理工序中对板料进行冲压加工形成转子的中间形成物，从而减少了在形成中间形成物时所需的工序数。另外，由于在冲压加工的前处理工序中不需要对被加工材料进行热处理，因而加工变得容易，并且减少了加工工序数。而且，在前处理工序中形成的这种转子中间形成物使得精加工变得容易，因而减少了精加工工序数。此外，转子中间形成物是由冷锻而成的，因而在冷锻工序中降低了被加工材料的形变，其结果，被加工材料几乎不发生变形现象。再有，在冷锻工序后，被加工材料的形状以及厚度等几乎接近于完成品，在切削工序中减少了需切削的部分，从而减少了加工工序数。以下结合附图对本专利技术进行详细说明。图1是表示本专利技术第一实施例的永磁发电机的转子的制造方法，其中，(A)是表示被加工的板料的断面图；(B)是表示中间形成物的断面图；(C)是表示冷锻工序进行之后的转子的断面图。图2是表示在本专利技术的转子上安装永磁铁的断面图。图3是表示在发动机上组装有本专利技术的永磁发电机的状态的断面图。图4是表示本实施例的制造工序的流程图。标号的说明1、发动机的本体，2、机轴，3、轴承10、转子11轮毂部11a、内壁12、飞轮部13、连接部33、绕组40、板料41、中间形成物下面根据附图说明本专利技术的实施例。图3是表示本专利技术的第一实施例的用于摩托车的永磁发电机。如图3所示，机轴2固定在发动机的本体1上，并且，用轴承3支持使机轴2能够转动。用内轮的轮毂部11和外轮的飞轮部12以及连接轮毂部11和飞轮部12的连接部13来一体地形成永磁发电机的转子10。轮毂部11嵌合至在机轴2的端部上形成的锥形部2a里，内壁11a也为锥形。然后螺栓4将机轴2和轮毂部11固定住。在飞轮部12的内周面上，设置多个永磁铁21，一隔片22用于调整多个磁铁21在轴向上的位置。通过折叠飞轮部12的周缘端部12a使永磁铁21固定在套筒23端部和周缘端部12a之间，并且套筒23压贴在飞轮部12的内周壁上，因而不会发生因为冲击而使磁铁21和隔片22脱离转子10的现象。用飞轮部12和磁铁21构成的转子10与机轴2一起转动。此外，在发动机壳体30的机轴2的边上固定有绕组固定件31，并且绕在绕组架32和另外绕组架32上的绕组33固定在该绕组固定件31的外周部上。绕组固定体31和绕组33构成永磁发电机的定子。在本实施例中，随着机轴2的旋转，设置在转子10上的磁铁21旋转在绕组33的周围，在绕组33上产生电流，用该电流可以为摩托车的照明灯具以及点火插头等电力系统里供应电力。下面根据图1至4说明上述。如图4所示，永磁发电机制造方法具有以下五步工序，即，(1)前处理工序(步骤101)，(2)冷锻工序(步骤102)，(3)热处理工序(步骤103)，(4)切削工序(步骤104)，(5)组装工序(步骤105)。并且转子10经过(1)前处理工序、(2)冷锻工序、(3)热处理工序以及(4)切削工序而成形。其中(2)冷锻工序、(3)热处理工序以及(4)切削工序总称为精加工工序。(1)前处理工序如图1(A)所示，圆盘形板料40由原料板冲压而成。从板料40顺次地进行以下的加工工序，即①抬高圆板的外周使之形成飞轮部；②抬高圆板的内部使之形成轮毂部；③形成使机轴能嵌合在其中的轮毂孔，其结果，如图1(B)所示，形成转子10的中间形成物41。中间形成物41是由轮毂部42、飞轮部43、以及连接轮毂部42和飞轮部43的连接部44构成的。由于前处理工序的冲压加工，因而被加工材料的热处理工序是不必要的。(2)冷锻工序在冷锻工序中，对图1(B)所示的中间形成物41进行冷锻使轮毂部42成形，并且调整连接部44和飞轮部43的厚度使它变薄。随着，连接部44和飞轮部43的材料变薄，从而使飞轮部沿轴向伸展如图1(C)所示。由于在上述的前处理工序中用冲压加工几乎形成了转子10的全部形状，因而在冷锻工序中轮毂部42和飞轮部43的材料的进一步形变很小。结果，在冷锻工序中几乎不存在被加工材料的变形的现象。再有，由于在冷锻工序(2)中调整了连接部和飞轮部的厚度，故在后面的切削工序中减少了所需切削的部分。(3)热处理工序对如图1(C)所示那样成形的转子10的轮毂部11的内周壁11a进行高频淬火。结果，当转子10组装在机轴上时，增强了轮毂部11的强度。(4)切削工序在轮毂部11上进行高频淬火之后的转子10的形状由切削加工完成。经过以上(1)至(4)的工序，转子10被制造出来。(5)组装工序如图2所示，在飞轮部12的内周边上设置永磁铁21和隔片22，在磁铁21和隔片22的内周边上固定套筒23。然后弯折飞轮部12的端部周边，使之压住套筒23，从而用套筒23使磁铁21和隔片22压推在飞轮部12的内周面上，从而防止了磁铁21和隔片22从转子10脱落下来。在本专利技术中，可以用粘结剂先将永磁铁21和隔片22固定在飞轮部12的内周面上。再有，还可以用粘结剂把套筒23固定在磁铁21和隔片22上。然后，将带有永磁铁21和隔片22本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种永磁发电机的制造方法，它设有转子，并且这转子具有一体成形的轮毂部和飞轮部，其特征在于：这种制造方法包含有下列工序，即，将板料进行冲压加工，形成转子的中间形成物的工序；和将上述中间形成物进行精加工的工序。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：原田正春，山口哲己，
申请(专利权)人：日本电装株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]