一种精密铝型材挤压成型设备制造技术

本发明专利技术属于铝型材挤压成型工艺技术领域，具体的说是涉及一种精密铝型材挤压成型设备，一种精密铝型材挤压成型设备，包括机座与模座；模座有两个，分别固接于机座两端，用于固定模具；双向液压缸安装于机座中间，双向液压缸的两端的液压杆末端均固接有压头，压头与型腔配合时压头顶部与型腔内壁滑动密封连接；本发明专利技术通过使用双向液压缸作为做功机构，在加工过程中，两侧同时加工，能够同时产出两套铝型材，工作效率能够提升将近一倍，同时也能够充分利用能源，提高能源的利用效率；进一步的，还可以在两侧使用不同模具，从而实现不同型号铝型材同步生产，从而实现一机多用。从而实现一机多用。从而实现一机多用。

【技术实现步骤摘要】
一种精密铝型材挤压成型设备


[0001]本专利技术属于铝型材挤压成型工艺
，具体的说是涉及一种精密铝型材挤压成型设备。

技术介绍

[0002]铝挤压成型(或铝挤出成型)是对放在模具型腔(或挤压筒)内的铝坯料施加强大的压力，迫使铝坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法。通常来说铝型材挤压机分为正向挤压和反向挤压两种，现在大部分都是采用正向挤压方式，简单来说挤压机由三大部分组成，主缸，挤压筒，挤压杆。主缸采用液压装置，液压油通过大活塞传压至小活塞，推动挤压杆，将加热过的铝棒进行挤压。
[0003]现有的铝型材挤压成型设备通常采用传统的单程液压缸，液压杆进给时将铝棒推入模具中，并通过加压对铝棒进行挤压，从而迫使铝棒发生形变，从特定的模孔中推出，形成目的形状截面的铝型材。在加工过程中，液压杆在返程过程中不做功，很大程度上造成了能源的浪费，同时降低了工作效率。
[0004]鉴于此，提出本专利技术以解决上述技术问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种精密铝型材挤压成型设备，本专利技术所要解决的具体问题是现有的铝型材挤压成型设备通常在液压杆进给过程中进行加工，在返程过程中不做功，很大程度上造成了能源的浪费，同时降低了工作效率。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0007]一种精密铝型材挤压成型设备，包括机座与模座；
[0008]所述模座有两个，分别固接于机座两端，用于固定模具；
[0009]所述模座相对的一侧上均开设有型腔，所述模具固定于模座开设有型腔一面的另一侧；
[0010]所述精密铝型材挤压成型设备还包括：
[0011]双向液压缸，安装于机座中间，所述双向液压缸的两端的液压杆末端均固接有压头，所述压头与型腔配合时，压头顶部与型腔内壁滑动密封连接。
[0012]优选的，所述机座内安装有A液压缸与B液压缸，所述A液压缸与B液压缸均竖直设置，用于向压头的工作位置送料；
[0013]所述机座内部还设置有油箱，所述油箱内部安装有油泵，所述A液压缸、双向液压缸、B液压缸与油泵一一通过软管串联。
[0014]优选的，所述油泵采用浸入式双作用泵。
[0015]优选的，用于串联所述A液压缸、双向液压缸、B液压缸与油泵的油路方向需保证，当本专利技术在工作过程中，双向液压缸的液压杆向左运动时A液压缸的液压缸处于返程过程，
同时B液压缸的液压缸处于进给过程。
[0016]优选的，所述软管采用钢丝编织胶管。
[0017]优选的，所述A液压缸与B液压缸的液压杆顶端均固接有料托，所述料托顶部通过弹簧弹性连接有托板，所述托板顶部弧度与本专利技术使用的铝棒外壁弧度相同；
[0018]优选的，所述托板采用模具钢制成。
[0019]优选的，所述弹簧的弹性系数需满足，当铝棒置于托板上时，使铝棒与型腔的轴线高度相同。
[0020]优选的，所述双向液压缸的液压杆在位于两侧极限位置时，压头末端与型腔底壁仍留有间隙。
[0021]优选的，所述模具通过螺栓可拆卸地固接于模座上；
[0022]所述模具的型孔截面面积由靠近机座中心的一侧到远离机座中心的一侧逐渐减小。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0024]1.本专利技术通过使用双向液压缸作为做功机构，在加工过程中，双向液压缸在相对一侧模座退出的过程也是另一侧模座进给的过程，使双向液压缸的液压杆始终处于工作过程，相对于现有的单向挤压，两侧同时加工，能够同时产出两套铝型材，工作效率能够提升将近一倍，同时，使退出过程作为另一侧的加工过程，也能够充分利用能源，提高能源的利用效率；压头顶部与型腔内壁滑动密封连接，能够充分将铝棒进行挤压，提高材料利用效率；进一步的，还可以在两侧使用不同模具，从而实现不同型号铝型材同步生产，从而实现一机多用。
[0025]2.通过油路设计，实现了用一个油泵同时控制三个液压缸的目的，一方面单油泵起到了节省能源的作用，另一方面，单油泵使三个液压缸的运动同时进行，当油泵损坏不工作时，挤压成型设备整体停机，提升了送料与挤压的同步率的同时也提升了可靠性，同时也可避免单一液压缸不工作而其余液压缸工作导致的危险事故的发生。
附图说明
[0026]图1为本专利技术的主视图结构示意图；
[0027]图2为本专利技术的工作状态下的双向液压缸的液压杆位于最右侧时的主视图结构示意图；
[0028]图3为本专利技术的左视图；
[0029]图4为图3中的局部剖视图；
[0030]图5为本专利技术的俯视图结构示意图。
[0031]图中：机座1、模座2、型腔21、模具3、双向液压缸4、压头41、A液压缸5、B液压缸6、油箱7、油泵71、软管72、料托8、弹簧81、托板82。
具体实施方式
[0032]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0033]本专利技术实施例通过提供一种精密铝型材挤压成型设备，解决了现有的铝型材挤压成型设备通常在液压杆进给过程中进行加工，在返程过程中不做功，很大程度上造成了能源的浪费，同时降低了工作效率的技术问题。
[0034]本专利技术实施例中的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：通过使用双向液压缸作为工作机构，两侧同时加工，双向液压缸在相对一侧模座退出的过程也是另一侧模座进给的过程，使双向液压缸的液压杆始终处于工作过程，从而提高工作效率。
[0035]为了更好的理解本专利技术的技术方案，请参阅图1至图5，本专利技术实施例中，一种精密铝型材挤压成型设备，包括机座1与模座2；
[0036]模座2有两个，分别固接于机座1两端，用于固定模具3；
[0037]模座2相对的一侧上均开设有型腔21，模具3固定于模座2开设有型腔21一面的另一侧；
[0038]精密铝型材挤压成型设备还包括：
[0039]双向液压缸4，安装于机座1中间，双向液压缸4的两端的液压杆末端均固接有压头41，压头41与型腔21配合时，压头41顶部与型腔21内壁滑动密封连接；
[0040]本专利技术通过使用双向液压缸4作为做功机构，当液压杆向一侧移动时，液压杆进给将铝棒推入模具3中，并通过加压对铝棒进行挤压，从而迫使铝棒发生形变，从特定的模孔中推出，形成目的形状截面的铝型材，而在液压杆退出时，同时也会向另一侧进给，对另一侧的铝棒进行挤压成型，通过此设置，在加工过程中，双向液压缸4在相对一侧模座2退出的过程也是另一侧模座2进给的过程，使双向液压缸4的液压杆始终处于工作过程，相对于现有的单向挤压，两侧同时加工，能够同时产出两套铝型材，工作效本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种精密铝型材挤压成型设备，包括机座(1)与模座(2)，其特征在于：所述模座(2)有两个，分别固接于机座(1)两端，用于固定模具(3)；所述模座(2)相对的一侧上均开设有型腔(21)，所述模具(3)固定于模座(2)开设有型腔(21)一面的另一侧；所述精密铝型材挤压成型设备还包括：双向液压缸(4)，安装于机座(1)中间，所述双向液压缸(4)的两端的液压杆末端均固接有压头(41)，所述压头(41)与型腔(21)配合时，压头(41)顶部与型腔(21)内壁滑动密封连接。2.根据权利要求1所述的一种精密铝型材挤压成型设备，其特征在于：所述机座(1)内安装有A液压缸(5)与B液压缸(6)，所述A液压缸(5)与B液压缸(6)均竖直设置，用于向压头(41)的工作位置送料；所述机座(1)内部还设置有油箱(7)，所述油箱(7)内部安装有油泵(71)，所述A液压缸(5)、双向液压缸(4)、B液压缸(6)与油泵(71)一一通过软管(72)串联。3.根据权利要求2所述的一种精密铝型材挤压成型设备，其特征在于：所述油泵(71)采用浸入式双作用泵。4.根据权利要求2所述的一种精密铝型材挤压成型设备，其特征在于：用于串联所述A液压缸(5)、双向液压缸(4)、B液压缸(6)与油泵(71)的油路方向需保证，当本发明在工...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭家杰，吴佳昌，
申请(专利权)人：彭家杰，
类型：发明
国别省市：