一种塑料扎带注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种塑料扎带注塑模具，涉及扎带注塑模具技术领域，包括：下模板，所述下模板的顶端设置有下注塑槽，所述下注塑槽的内部一端设置有一号注塑块、二号注塑块，所述二号注塑块位于一号注塑块的一端；设置于下模板上方的上模板，所述上模板的底端设置有上注塑槽。本实用新型专利技术通过设置一号注塑块、齿条块以及二号注塑块，可实现扎带端头内部齿条的注塑成型操作，在齿条块与二号注塑块分离时，齿条块会在第三弹簧复位的作用力下移动，齿条块会与扎带端头内部齿条分离，从而便于扎带的脱模操作，通过以上多个零件的配合可有效提高扎带的脱模效率，从而提高扎带的注塑生产效率。从而提高扎带的注塑生产效率。从而提高扎带的注塑生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种塑料扎带注塑模具


[0001]本技术涉及扎带注塑模具
，具体是一种塑料扎带注塑模具。

技术介绍

[0002]扎带应用领域随着经济的发展变得日益广阔，几乎涉及所有领域应用，扎带采用UL认可尼龙
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66(Nylon66)材料注塑制成，防火等级94V
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2，具有良好的耐酸、腐蚀、绝缘性，不易老化、承受力强。操作温度为
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20℃到+80℃(普通尼龙66)，扎带的在生产时，是将熔融的物料注塑到模具内，待熔融物料冷却凝固后，上下模板分离，从而得到成型的扎带。
[0003]扎带的端头内部设置有齿条，此齿条是用作与扎带条上齿纹相互卡合的，以此来实现扎带条与端头的连接，在扎带进行注塑生产时，此齿条会导致成型的扎带与模具无法自动脱落，需要人工再抠出，极大的影响了扎带的注塑生产效率。

技术实现思路

[0004]本技术的目的在于：为了解决现有的扎带模具不便于成型扎带脱模的问题，提供一种塑料扎带注塑模具。
[0005]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种塑料扎带注塑模具，包括：
[0006]下模板，所述下模板的顶端设置有下注塑槽，所述下注塑槽的内部一端设置有一号注塑块、二号注塑块，所述二号注塑块位于一号注塑块的一端；
[0007]设置于下模板上方的上模板，所述上模板的底端设置有上注塑槽；
[0008]分布于下模板顶端并延伸至下模板内部的缓冲机构，用于上模板与下模板相互靠近时进行缓冲操作；
[0009]设置于上注塑槽内部并延伸至上模板内部的成型机构，用于配合一号注塑块、二号注塑块来对扎带端头内部的齿条进行注塑成型操作。
[0010]作为本技术再进一步的方案：所述缓冲机构包括：
[0011]设置于下模板外壁一侧并延伸贯穿至下模板内部的输气管；
[0012]分布于下模板顶端并延伸至下模板内部的缓冲柱，所述缓冲柱位于下注塑槽远离一号注塑块、二号注塑块的一端，所述缓冲柱底端位于下模板内部连接有第一活塞块，所述第一活塞块的底端设置有第一弹簧；
[0013]设置于下模板内部并位于第一活塞块下方两端的第二活塞块，所述第二活塞块的一端设置有贯穿至下注塑槽内壁底端的伸缩柱，所述伸缩柱外壁位于下模板内部套接有第二弹簧。
[0014]作为本技术再进一步的方案：所述成型机构包括：
[0015]设置于上注塑槽内部一端并延伸至上模板内部的齿条块，所述齿条块位于一号注塑块与二号注塑块中间位置的上方；
[0016]设置于上模板内部且位于齿条块一端的移动柱；
[0017]设置于上模板内部且位于移动柱远离齿条块一端的第三弹簧，所述移动柱靠近第
三弹簧的一端设置有限位块，所述上模板内部设置有与限位块相匹配的伸缩槽，所述上注塑槽内壁顶端设置有与齿条块相匹配的移动滑槽。
[0018]作为本技术再进一步的方案：所述下模板内部与第一活塞块、第二活塞块接触位置均设置有气仓，且所述第一活塞块底部气仓与第二活塞块一端的气仓相互接通，所述输气管贯穿至下模板内部并与第一活塞块底部气仓相连接。
[0019]作为本技术再进一步的方案：所述上注塑槽与下注塑槽呈相对齐状态，且所述上注塑槽内壁设置有齿块。
[0020]作为本技术再进一步的方案：所述缓冲柱的数量设置有多个，多个所述缓冲柱均匀分布在下模板的顶端。
[0021]作为本技术再进一步的方案：所述一号注塑块的顶端低于下模板的顶端，所述二号注塑块的顶端高于下模板的顶端，且所述二号注塑块靠近一号注塑块一端的顶端位置处呈斜面结构。
[0022]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0023]1、通过设置一号注塑块、齿条块以及二号注塑块，可实现扎带端头内部齿条的注塑成型操作，在齿条块与二号注塑块分离时，齿条块会在第三弹簧复位的作用力下移动，齿条块会与扎带端头内部齿条分离，从而便于扎带的脱模操作，通过以上多个零件的配合可有效提高扎带的脱模效率，从而提高扎带的注塑生产效率；
[0024]2、通过设置缓冲柱可对上模板的下移进行缓冲，缓冲柱受到上模板挤压时，缓冲柱向下移动会推动第一活塞块向下移动，第一活塞块会挤压第一弹簧且对其底部气仓内部空气进行挤压，此时第一弹簧以及空气的反作用力可对第一活塞块的下移进行缓冲，从而实现上模板下移的缓冲，通过以上多个零件配合，即可有效避免上模板与下模板冲击过大导致模具损坏的现象发生。
附图说明
[0025]图1为本技术的结构示意图；
[0026]图2为本技术的下模板的结构示意图；
[0027]图3为本技术的上模板的结构示意图；
[0028]图4为本技术的图3中的A处放大图；
[0029]图5为本技术的上模板与上模板的结构剖视图；
[0030]图6为本技术的图5中的B处放大图；
[0031]图7为本技术的图5中的C处放大图。
[0032]图中：1、下模板；101、下注塑槽；2、上模板；201、上注塑槽；3、一号注塑块；4、二号注塑块；5、缓冲机构；501、输气管；502、缓冲柱；503、第一活塞块；504、第一弹簧；505、第二活塞块；506、伸缩柱；507、第二弹簧；6、成型机构；601、齿条块；602、移动柱；603、第三弹簧。
具体实施方式
[0033]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下
所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0034]请参阅图1～7，本技术实施例中，一种塑料扎带注塑模具，包括：
[0035]下模板1，下模板1的顶端设置有下注塑槽101，下注塑槽101的内部一端设置有一号注塑块3、二号注塑块4，二号注塑块4位于一号注塑块3的一端；
[0036]设置于下模板1上方的上模板2，上模板2的底端设置有上注塑槽201；
[0037]分布于下模板1顶端并延伸至下模板1内部的缓冲机构5，用于上模板2与下模板1相互靠近时进行缓冲操作；
[0038]设置于上注塑槽201内部并延伸至上模板2内部的成型机构6，用于配合一号注塑块3、二号注塑块4来对扎带端头内部的齿条进行注塑成型操作。
[0039]在本实施例中：下模板1会固定安装在注塑设备的底座上，上模板2会与注塑设备上的驱动单元进行连接，通过驱动单元可实现上模板2与下膜板1的合模操作，在此过程中通过缓冲机构5可对上模板2与下膜板1的合模进行缓冲，避免上模板2与下膜板1靠近时冲击过大导致模具发生损坏的现象，之后将原料输入下注塑槽101与上注塑槽201组成的空间内部，通过成型机构6与一号注塑块3、二号注塑块4的相互配合即可实现扎带端头内部的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种塑料扎带注塑模具，其特征在于，包括：下模板(1)，所述下模板(1)的顶端设置有下注塑槽(101)，所述下注塑槽(101)的内部一端设置有一号注塑块(3)、二号注塑块(4)，所述二号注塑块(4)位于一号注塑块(3)的一端；设置于下模板(1)上方的上模板(2)，所述上模板(2)的底端设置有上注塑槽(201)；分布于下模板(1)顶端并延伸至下模板(1)内部的缓冲机构(5)，用于上模板(2)与下模板(1)相互靠近时进行缓冲操作；设置于上注塑槽(201)内部并延伸至上模板(2)内部的成型机构(6)，用于配合一号注塑块(3)、二号注塑块(4)来对扎带端头内部的齿条进行注塑成型操作。2.根据权利要求1所述的一种塑料扎带注塑模具，其特征在于，所述缓冲机构(5)包括：设置于下模板(1)外壁一侧并延伸贯穿至下模板(1)内部的输气管(501)；分布于下模板(1)顶端并延伸至下模板(1)内部的缓冲柱(502)，所述缓冲柱(502)位于下注塑槽(101)远离一号注塑块(3)、二号注塑块(4)的一端，所述缓冲柱(502)底端位于下模板(1)内部连接有第一活塞块(503)，所述第一活塞块(503)的底端设置有第一弹簧(504)；设置于下模板(1)内部并位于第一活塞块(503)下方两端的第二活塞块(505)，所述第二活塞块(505)的一端设置有贯穿至下注塑槽(101)内壁底端的伸缩柱(506)，所述伸缩柱(506)外壁位于下模板(1)内部套接有第二弹簧(507)。3.根据权利要求1所述的一种塑料扎带注塑模具，其特征在于，所述成型机构(6)包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：贾红刚，贾拳，杨海涛，王仲兵，
申请(专利权)人：安徽瑞斯特新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：