一种拉式生产管理方法及计算机可读存储介质技术

本发明专利技术涉及一种拉式生产管理方法，包括：响应于生产工单生产指令，实时获取该产品的已生产数和物料的实际损耗情况；根据已生产数、工位库存数和物料的实际损耗，实时计算剩余库存可用时长；当物料剩余库存可用时长低于实时更新的物料补料时长阈值时，判断是否需要补料；当判断得到需要补料时，进行补料操作。本发明专利技术中，结合BOM用量和物料实时损耗，可以更加合理地计算生产工位的动态物料需求，在更加合理的时候进行补料；从而有效保证配送仓储和生产物料需求衔接，在确保不欠料的情况下，让生产工位的原料库存控制在一个更加合理的水平。工位的原料库存控制在一个更加合理的水平。工位的原料库存控制在一个更加合理的水平。

【技术实现步骤摘要】
一种拉式生产管理方法及计算机可读存储介质


[0001]本专利技术属于工业互联网
，涉及一种拉式生产管理方法及计算机可读存储介质。

技术介绍

[0002]SMT(Surface Mount Technology，表面组装技术)是目前电子组装行业里最流行的一种技术和工艺。对于SMT典型生产线，在“印刷锡膏”、“贴装”等工位处会进行补料操作；贴装工位往往有多个，每个贴装工位又有几个到几十个不同的物料存在，同时SMT生产为流水线式连续生产，如果其中一个物料欠料，会导致整体产线停产，同时过多的物料存于线上，会导致错料的机会大幅增加；所以及时合理补料，保持一个合理的线边库存就显得非常重要；现在在SMT生产管理中，往往会遇到一个问题，如何更加合理的往生产工位输送物料，如果在生产工位堆放的原材料过多，超出了当时所需，那么现场就可能会比较乱，同时也导致大量物料积压在生产现场，导致库存浪费；如果生产工位堆放的原料过少，有很可能导致缺料停线，导致生产损失。
[0003]所以最好的办法就是生产工位当前时刻需要多少，就配送多少，工位的动态库存永远控制在一个相对合理的水平上，不会过多也不会过少，如要实现此目标，可以靠人工进行通知，但是仓库和生产现场一是可能相距太远，不便通知，二是生产工人，比较忙，忘记通知，即使有效的通知了，也可能导致配送的目标工位太多，没有合理的规划先后顺序，导致配送延迟等，当然还有其他一些原因也会导致此种及时配送的方式不能有效执行。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术的目的在于提供一种能够将工位的动态库存控制在一个相对合理水平的拉式生产管理方法。
[0005]为达到上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
[0006]一种拉式生产管理方法，包括以下步骤：
[0007]S1、响应于生产工单生产指令，实时获取该产品的已生产数和物料的实际损耗情况；
[0008]S2、根据已生产数、工位库存数和物料的实际损耗，实时计算剩余库存可用时长；
[0009]S3、当物料剩余库存可用时长低于实时更新的物料补料时长阈值时，判断是否需要补料；
[0010]S4、当判断得到需要补料时，进行补料操作。
[0011]进一步的，S2步骤中，具体包括以下子步骤：
[0012]S211、计算产品用量，计算公式如下：
[0013]产品用量＝已生产数
×
BOM用量；
[0014]其中，产品用量表示在没有损耗的情况下生产预定数量的产品需要的原材料数量；已生产数表示从生产开始到当前时刻所生产的产品数；BOM用量表示生产一个产品需要
对应的原材料数量；
[0015]S212、计算已消耗数，计算公式如下：
[0016]已消耗数＝产品用量/(1
‑
损耗率)；
[0017]其中，已消耗数表示从开始生产到当前时刻实际已经消耗的原材料数量，包含产品用量和损耗数；损耗率表示损耗数占已消耗数的比例，在所述S1步骤中，物料的实际损耗情况为从生产设备中实时获取的物料的损耗率；
[0018]S213、计算消耗速度，计算公式如下：
[0019]消耗速度＝已消耗数/生产时长；
[0020]其中，生产时长表示从开始生产到当前时刻的时间长度；
[0021]S214、计算剩余可用库存，计算公式如下：
[0022]剩余可用库存＝工位库存数
‑
已消耗数；
[0023]其中，工位库存数表示工位初始库存的原材料数量与通过补料增加的原材料数量之和；
[0024]S215、计算剩余库存可用时长，计算公式如下：
[0025]剩余库存可用时长＝可用库存/消耗速度。
[0026]进一步的，产品初次生产时，通过预先设置的一个时长作为该产品的补料时长阈值，每完成一次补料对补料时长阈值进行一次更新；其中，所述物料衬料时长阈值通过以下公式进行更新：
[0027]补料时长阈值＝平均补料时长+容错安全时长；
[0028]其中，平均补料时长是历史上各次补料的平均时长，补料包括备料和配送；容错安全时长是为了避免突发异常事件发生导致补料延误，从而设置的一个用于容错的固定时长。
[0029]进一步的，所述平均补料时长通过以下步骤获得：
[0030]S221、获取每次备料的开始时间和结束时间，并将每次备料的结束时间减去该次备料的开始时间，得到每次备料的备料时长；
[0031]S222、计算历史上各次备料的备料时长之和，并将历史上各次备料的备料时长之和除以历史备料次数，得到历史平均备料时长；
[0032]S223、获取每次配送的开始时间和结束时间，并将每次配送的结束时间减去该次配送的开始时间，得到每次配送的配送时长；
[0033]S224、计算历史上各次配送的配送时长之和，并将历史上各次配送的配送时长之和除以历史配送次数，得到历史平均配送时长；
[0034]S225、通过以下公式计算平均补料时长：
[0035]平均补料时长＝历史平均备料时长+历史平均配送时长。
[0036]进一步的，在所述S3步骤中具体包括以下子步骤：
[0037]S311、计算待加工数，计算公式如下：
[0038]待加工数＝计划生产数
‑
已加工数；
[0039]其中，计划生产数为生产工单中明确的产品生产需求数量；
[0040]S312、计算物料需求数，计算公式如下：
[0041]物料需求数＝(待加工数*BOM用量)/(1
‑
损耗率)；
[0042]S313、将可用库存与物料需求数进行比较，可用库存小于物料需求数时，判定需要补料；否则，判定不需要补料。
[0043]进一步的，在所述S3步骤中，当需要补料时还下发备料通知；
[0044]所述S4步骤包括以下子步骤：
[0045]S41、收到备料通知后，备料人员进行备料操作，并在备料完成后下发配送通知；
[0046]S42、收到配送通知后，配送人员将准备的物料配送至对应的工位。
[0047]进一步的，所述S41步骤包括以下子步骤：
[0048]S411、将各备料通知的剩余库存可用时长减去其平均补料时长得到第一差值，按照所述第一差值的大小由小到大对备料通知进行排序，按照排序的顺序依次进行备料；
[0049]S412、记录每次备料的备料时长，作为计算历史平均备料时长的依据；
[0050]S413、实时获取各备料通知对应的剩余库存可用时长，并与对应的平均补料时长进行比较，如果剩余库存可用时长小于平均补料时长，则下发备料预警。
[0051]进一步的，所述S42步骤包括以下子步骤：
[0052]S421、将各配送通知的剩余库存可用时长减去其历史平均配送时长得到第二差值，按照所述第二差值的大小由小到大对配送通知进行排序，按照排序的顺序依次进行配送；
[0053]本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种拉式生产管理方法，其特征在于，包括以下步骤：S1、响应于生产工单生产指令，实时获取该产品的已生产数和物料的实际损耗情况；S2、根据已生产数、工位库存数和物料的实际损耗，实时计算剩余库存可用时长；S3、当物料剩余库存可用时长低于实时更新的物料补料时长阈值时，判断是否需要补料；S4、当判断得到需要补料时，进行补料操作。2.根据权利要求1所述的一种拉式生产管理方法，其特征在于，S2步骤中，具体包括以下子步骤：S211、计算产品用量，计算公式如下：产品用量＝已生产数
×
BOM用量；其中，产品用量表示在没有损耗的情况下生产预定数量的产品需要的原材料数量；已生产数表示从生产开始到当前时刻所生产的产品数；BOM用量表示生产一个产品需要对应的原材料数量；S212、计算已消耗数，计算公式如下：已消耗数＝产品用量/(1
‑
损耗率)；其中，已消耗数表示从开始生产到当前时刻实际已经消耗的原材料数量，包含产品用量和损耗数；损耗率表示损耗数占已消耗数的比例，在所述S1步骤中，物料的实际损耗情况为从生产设备中实时获取的物料的损耗率；S213、计算消耗速度，计算公式如下：消耗速度＝已消耗数/生产时长；其中，生产时长表示从开始生产到当前时刻的时间长度；S214、计算剩余可用库存，计算公式如下：剩余可用库存＝工位库存数
‑
已消耗数；其中，工位库存数表示工位初始库存的原材料数量与通过补料增加的原材料数量之和；S215、计算剩余库存可用时长，计算公式如下：剩余库存可用时长＝可用库存/消耗速度。3.根据权利要求2所述的一种拉式生产管理方法，其特征在于，产品初次生产时，通过预先设置的一个时长作为该产品的补料时长阈值，每完成一次补料对补料时长阈值进行一次更新；其中，所述物料衬料时长阈值通过以下公式进行更新：补料时长阈值＝平均补料时长+容错安全时长；其中，平均补料时长是历史上各次补料的平均时长，补料包括备料和配送；容错安全时长是为了避免突发异常事件发生导致补料延误，从而设置的一个用于容错的固定时长。4.根据权利要求3所述的一种拉式生产管理方法，其特征在于，所述平均补料时长通过以下步骤获得：S221、获取每次备料的开始时间和结束时间，并将每次备料的结束时间减去该次备料的开始时间，得到每次备料的备料时长；S222、计算历史上各次备料的备料时长之和，并将历史上各次备料的备料时长之和除以历史备料次数，得到历史平均备料时长；
S223、获取每次配送的开始时间和结束时间，并将每次配送的结束时间减去该次配送的开始时间，得到每次配送的配送时长；S22...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗小波，张清柱，陈小宝，凌海，陶昆，王徐巡，
申请(专利权)人：重庆允丰科技有限公司，
类型：发明
国别省市：