一种磁铁矿石破碎选矿系统技术方案

一种破碎选矿系统，采用“两段闭路循环和两次抛尾”，由传输皮带、粗碎系统、细碎系统、筛分系统、干选系统、抛尾装置和产品收集装置组成；粗碎系统是由粗碎装置、中碎装置和第一微粉筛装置组成的循环破碎系统；细碎系统是由细碎装置和第二微粉筛装置组成的循环破碎系统。干选系统包括第一干选装置和第二干选装置，第一干选装置位于所述粗碎系统和细碎系统之间，第二干选装置位于细碎系统之后、产品收集装置之前。第一干选装置和第二干选装置之后均设有抛尾装置。抛尾装置。抛尾装置。

【技术实现步骤摘要】
一种磁铁矿石破碎选矿系统


[0001]本技术涉及一种矿山生产系统，特别是涉及一种用于磁铁矿选矿的破碎系统。

技术介绍

[0002]现阶段，我国多数铁矿场的矿石mFe品位急剧下降，一些矿场由原来TFe品位20%（mFe品位12%）下降至TFe品位18%（mFe品位7%），矿石中的磁铁矿显示出极贫、极细的特征，原有的传统选矿工艺已无法满足现在矿石的选矿需求，因此，需要对选矿工艺进行重新设计和优化。
[0003]铁矿传统的破碎系统为“三段一闭路”，即由传输皮带、粗碎系统、中碎系统、细碎系统及筛分系统形成闭路循环。该破碎系统只是按步骤将矿石破碎到一定的粒度，并没有对矿石进行提纯和抛尾工作。随着矿石中磁铁矿的含量急剧下降，矿石的选矿难度也急剧上升，从而导致选矿流程中会增加大量的废石含量。传统的破碎设备均为高能耗设备，废石的大量增加，会促使破碎系统的能耗加大；同时如果在破碎阶段不对矿石进行提前抛尾的话，那么大量的废石就会进入后续的磨选系统，导致磨矿设备工作量大幅增大，磨矿零部件磨损加剧，从而增加矿石选矿的经营成本。因此，在破碎系统中选择较低能耗设备，并对废石进行提前抛尾，是应对矿石品位下降的必然选择。但是具体选择哪一种设备、各设备间如何组合，以及在运行过程中各设备参数如何设定，一直是选矿从业人员在探索、研究的课题。
[0004]本专利技术提供了一个选矿流程的破碎方案，能在极贫、极细的磁铁矿选矿流程中实现效率、成本以及节能的最佳平衡点，从而实现选矿利润的最大化。

技术实现思路

[0005]为了实现提前抛尾、节能降耗的目的，技术人员进行了大量实验后，决定采用“多碎少磨”工艺，改变传统的“三段一闭路”循环破碎系统，在破碎系统中加入两道筛分、两道干选装置，根据精矿TFe品位、尾矿TFe品位、抛尾产率分别设置两道干选装置的选矿粒度；同时，选用破碎装置和筛分装置组合，即采用“两段闭路循环和两次抛尾”，并且使用高压辊磨机代替传统的细碎设备，从而实现最佳破碎效率的破碎选矿系统。
[0006]本技术提供一种破碎选矿系统，由粗碎系统、细碎系统、干选系统、抛尾装置和产品收集装置组成；粗碎系统包括粗碎装置、中碎装置、第一微粉筛装置，以及中碎装置和第一微粉筛装置组成的循环破碎系统；细碎系统包括细碎装置、第二微粉筛装置，以及细碎装置、第二微粉筛装置组成的循环破碎系统。
[0007]干选系统包括第一干选装置和第二干选装置，第一干选装置位于所述粗碎系统和细碎系统之间，第二干选装置位于细碎系统之后、产品收集装置之前。第一干选装置和第二干选装置之后均设有抛尾装置。
[0008]一、第一干选装置和第二干选装置的干选粒度选择：
[0009]第一干选装置进行大块干选，通过实验数据分析可知（见表1），当大块干选粒度设为30mm时，与50mm、40mm、20mm的干选粒度相比，干选所得的精矿TFe品位最高，尾矿TFe品位最低，抛尾产率可达到15.82%，生产效果非常突出，工业生产效益最高。
[0010]第二干选装置为粉矿干选，通过实验数据分析可知（见表2），将粉矿干选粒度设定为1mm时，与直接采用原矿粒度进行干选或2mm的干选粒度相比，粉矿干选所得精矿TFe品位最高，尾矿TFe品位最低，抛尾产率最高，生产效果非常突出，工业生产效益最高。同时，与0.3mm（1mm的下一个矿石颗粒级别）的干选粒度相比，虽然尾矿TFe品味略有增加、抛尾产率增加，但矿山的生产效率降低，能耗增加，经济效益较少。因此，综合考虑该破碎系统的生产效率、经济收益与节能降耗等多种因素，1mm粉矿干选粒度是第二干选装置的最佳选择。
[0011]表1 第一干选筛分（大块干选）试验结果
[0012][0013]表2 第二干选筛分（粉矿干选）试验结果
[0014][0015]因此，第一干选装置的大块干选粒度设为30mm，第二干选装置粉矿干选粒度设定为1mm。
[0016]二、粗碎装置、中碎装置、第一微粉筛装置和第二微粉筛装置的选择：
[0017]粗碎装置优选旋回破碎机，中碎装置优选压圆锥破碎机，细碎设备优选高压辊磨机。
[0018]鉴于进入选矿厂的待选矿石粒度较大，且选矿处理工作量较大，粗碎设备优选生产能力较强的旋回破碎机（常见的旋回破碎机对铁矿石的破碎粒度为300mm）；由于经过粗碎设备破碎的矿石粒度较小，中碎设备优选破碎效果较好、生产效率较高的圆锥破碎机；细碎设备优选高压辊磨机；第一微粉筛装置和第二微粉筛装置为双层微粉筛机。
[0019]三、中碎装置（圆锥破碎机）、细碎设备（高压辊磨机），以及第一微粉筛装置和第二微粉筛装置的破碎或筛分粒度选择：
[0020]将本技术中中碎装置（圆锥破碎机）对矿石的破碎粒度设置为50mm，将本技术中第一微粉筛装置对矿石的筛分粒度设置为40mm；将本技术中细碎设备（高压辊磨机）对矿石的破碎粒度设置为3mm；将本技术中第二微粉筛装置对矿石的筛分粒度设
置为3mm。理由如下：
[0021]1.本技术中，中碎装置（圆锥破碎机）破碎粒度设置成50mm。
[0022]由于液压圆锥破碎机具有层状破碎特性，需要使用挤满给矿才能充分发挥破碎机的生产效率。在选矿厂实际操作中，若将圆锥破碎机的破碎粒度设置为40mm，则微粉筛的筛上物较少，返回圆锥破碎机的量较少，不能充足发挥破碎机的工作效率，造成了能量浪费。而将圆锥破碎机的破碎粒度设置增大时，微粉筛的筛上物则会增多，既可以充分发挥圆锥破碎机的工作效率，又可以减少破碎机的损耗及能量消耗（矿石破碎粒度越小，需要的破碎力越大，破碎机的损耗越大，能量消耗越多）。然而，若将圆锥破碎机的粒度设置成60mm，产品通过筛分机后，筛上物又较多，返回的矿石又超过了破碎机的处理能力。将圆锥破碎机的破碎粒度设置成50mm时，破碎系统的生产效率最高，此时筛上物与筛下物的重量比值为11:9，即筛下物占破碎机处理量比值为9/(11+9)=0.45，即筛下物含量为45%。通过闭路循环中计算循环量（R1）的公式：R1=(1003/Ey)
‑
100
[0023]其中，E为微分筛的效率，即96.6%；y为筛下物含量即45%。计算得R1=130%，即一次闭路的循环量为130%。
[0024]本技术中，采用筛分粒度为40mm的第一微粉筛装置。
[0025]由于经过圆锥破碎机处理的矿石粒度具有不均一性，需要进行粒度筛分，因此圆锥破碎机和第一微粉筛装置形成了一个闭路循环，使第一微粉筛的筛上物重新返回圆锥破碎机。
[0026]通过试验结果（表1）可知，矿石第一干选（大块干选）的最佳干选粒度为30mm。
[0027]当第一微粉筛装置筛分的粒度设置为30mm时，其破碎的产品90%以上的粒度在20mm以下，此时，绝大部分破碎后的矿石，将进入干选粒度为30mm的第一干选装置（大块干选），造成干选工艺能源浪费。
[0028]当第一微粉筛装置筛分的粒度设置为40mm时，其破碎的产品中90%左右产本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种磁铁矿石破碎选矿系统，由粗碎系统、细碎系统、干选系统、传输皮带装置、产品收集装置、抛尾装置组成，其特征在于，所述粗碎系统包括，所述粗碎系统包括粗碎装置、中碎装置、第一微粉筛装置，所述中碎装置、第一微粉筛装置构成闭路循环；所述细碎系统包括细碎装置、第二微粉筛装置，细碎装置、第二微粉筛装置构成闭路循环；所述干选系统包括第一干选装置和第二干选装置，第一干选装置位于所述粗碎系统和细碎系统之间，第二干选装置位于细碎系统和产品收集装置之间。2.如权利要求1所述的一种磁铁矿石破碎选矿系统，其特征在于，所述第一干选装置为大块干选机，所述第二干选装置为粉块干选机，所述第一微粉筛装置为双层微粉筛机，所述第二微粉筛装置为双层微粉筛机；所述粗碎装置为旋回破碎机，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：柳晓明，鲁道嵩，刘云龙，李勇，王云龙，房超，
申请(专利权)人：本溪东方三家子矿业有限公司，
类型：新型
国别省市：