一种机床油水分离系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种机床油水分离系统，包括依次连通的油水收集箱、沉渣处理器以及油水分离器，所述油水收集箱除去油水混合液的浮油。工业废水经过油水收集箱清除浮油，沉渣处理器清除残余铁屑等大颗粒残渣，油水分离器成功分离油和水，通过以上三步骤高效分离油和水，从而实现废水重新利用，达到节能环保的效果。果。果。

【技术实现步骤摘要】
一种机床油水分离系统


[0001]本技术涉及机械加工
，具体涉及的是一种机床油水分离系统。

技术介绍

[0002]数控机床是现代化机械加工常用的一种设备，是一种装有程序控制系统的自动化机床。在其实际使用过程中，由于会使用到冷却液对刀头和工件进行冷却，并且实际使用时，冷却液中会夹杂着油污，形成工业废水，不利于重复利用，因此需要通过油水分离操作将油和水分开。然而，传统的机械产商一般采用简单的过滤混合收集来处理，达不到重复使用废水的作用，缺少节能环保的效果。
[0003]有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现思路

[0004]本技术的主要目的在于提供一种机床油水分离系统，可高效分离油和水，从而实现废水重新利用，达到节能环保的效果。
[0005]为了达成上述目的，本技术的解决方案是：
[0006]本案一种机床油水分离系统，其中，包括依次连通的油水收集箱、沉渣处理器以及油水分离器，所述油水收集箱除去油水混合液的浮油；
[0007]所述沉渣处理器包括箱体以及置于箱体内的磁性辊轮、刮板、排屑导板以及过滤网，所述过滤网将箱体分隔形成过滤腔和集液腔，所述箱体包括第一入液口、第一出口以及排屑口，所述磁性辊轮设在过滤腔上方并且外周顶靠第一入液口，所述刮板一侧边沿紧贴磁性辊轮，所述排屑导板一端与刮板连接且另一端向排屑口延伸，所述第一出口连通集液腔和油水分离器；
[0008]所述油水分离器包括本体、通液管、降液管以及高分子滤网，所述本体包括由上至下分布的分离腔、集油腔和集水腔，所述通液管的入口与分离腔连通且出口与集油腔连通，所述降液管的入口与分离腔连通且出口与集水腔连通，分离腔内部设有细纤维滤层且设有第二入液口，集油腔设有出油口，集水腔设有出水口，所述高分子滤网设在出水口。
[0009]进一步的，所述箱体还包括第二出口，该第二出口与过滤腔连通。
[0010]进一步的，过滤网包括横向过滤网和竖向过滤网，所述磁性辊轮设在横向过滤网上方，竖向过滤网和刮板、排屑导板围成集液腔。
[0011]进一步的，所述沉渣处理器还包括减速马达，减速马达驱动磁性辊轮转动。
[0012]进一步的，所述沉渣处理器还包括有挡液板，所述挡液板设在第二入液口。
[0013]进一步的，所述沉渣处理器还包括油位感应装置和排油阀，所述油位感应装置设在集油腔内，所述排油阀设在出油口。
[0014]采用上述结构后，本技术涉及的一种机床油水分离系统，包括依次连通的油水收集箱、沉渣处理器以及油水分离器，工业废水经过油水收集箱清除浮油，沉渣处理器清除残余铁屑等大颗粒残渣，油水分离器成功分离油和水，与现有技术相比，本案通过三步骤
高效分离油和水，从而实现废水重新利用，达到节能环保的效果。
附图说明
[0015]图1为本系统的结构框图；
[0016]图2为本案的沉渣处理器的结构示意图；
[0017]图3为本案的油水分离器的结构示意图。
[0018]图中：
[0019]箱体
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100，过滤腔
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101，集液腔
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102，第一入液口
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103、第一出口
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104，排屑口
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105，第二出口
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106；
[0020]磁性辊轮
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200；刮板
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300；排屑导板
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400；横向过滤网
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500；竖向过滤网
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600；
[0021]本体
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700，第二入液口
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701，出油口
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702，出水口
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703，分离腔
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704，集油腔
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705，集水腔
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706；
[0022]通液管
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800；降液管
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900；高分子滤网
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1000，细纤维滤层
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1100；挡液板
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1200；排油阀
‑
1300。
具体实施方式
[0023]为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例来对本专利技术进行详细阐述。
[0024]如图1所示，本案提供一种机床油水分离系统，其中，包括依次连通的油水收集箱、沉渣处理器以及油水分离器。油和水的结合是两者不相溶液体的混合液体。油以极小的液滴分散于水中，称"水包油"型，此时油是分散相，水是连续相。机械加工行业中的乳化态油，油的粒度小于10μm大部分是1
‑
2μm，并且油水内包含加工时产生的铁屑等固体残渣。这种水包油的乳化状态是很稳定的，这时可以利用油水两相的密度差及油和水的不互溶性进行油水分离。具体分离过程如下。
[0025]所述油水收集箱为现有技术常见的结构，在此不再赘述。工业废水进入油水收集箱。运用重力分离原理，利用油水两相的密度差及油和水的不互溶性进行沉淀分离，除去油水混合液上面的一层浮油。
[0026]如图2所示，所述沉渣处理器包括箱体100以及置于箱体100内的磁性辊轮200、刮板300、排屑导板400以及过滤网。所述过滤网将箱体100分隔形成过滤腔101和集液腔102，所述箱体100包括第一入液口103、第一出口104以及排屑口105，第一入液口103设在箱体100靠上位置。所述磁性辊轮200设在过滤腔101上方并且外周顶靠第一入液口103，还包括减速马达(图未示出)，由减速马达驱动磁性辊轮200转动。所述刮板300一侧边沿紧贴磁性辊轮200，所述排屑导板400一端与刮板300连接，排屑导板400和刮板300均倾斜设置，排屑导板400一端连接在刮板300中部，且另一端向排屑口105延伸，所述第一出口104连通集液腔102和油水分离器。
[0027]由此，将经过油水收集箱初步清除浮油处理后的油水混合物通过第一入液口103排放到沉渣处理器，油水混合物倒在磁性辊轮200，利用磁性将油水里的铁质铁屑吸附在磁性辊轮200的表面，并且在滚动过程中被刮板300刮除，废屑沿着排屑导板400排出箱体100，待进行沉渣清理。经过残渣吸附的油水已经分离出大部分残渣，再经过滤网进入过滤腔
101，经过滤后，又将未被吸附的残渣集中在过滤腔101，而油水则进入集液腔102，最后通过第一出口104排到油水分离器。
[0028]如图3所示，所述油水分离器包括本体700、通液管800、降液管900以及高分子滤网1000，所述本体700包括由上至下分布的分离腔704、集油腔705和集水腔706。通液管800和降液管900竖直设置，所述通液管800的入口与分离腔704连通且出口与集油腔705连通，所述降液管900的入口与分离腔704连通且出口与集水腔706连通。分离腔704内部设有细纤维滤本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种机床油水分离系统，其特征在于，包括依次连通的油水收集箱、沉渣处理器以及油水分离器，所述油水收集箱除去油水混合液的浮油；所述沉渣处理器包括箱体以及置于箱体内的磁性辊轮、刮板、排屑导板以及过滤网，所述过滤网将箱体分隔形成过滤腔和集液腔，所述箱体包括第一入液口、第一出口以及排屑口，所述磁性辊轮设在过滤腔上方并且外周顶靠第一入液口，所述刮板一侧边沿紧贴磁性辊轮，所述排屑导板一端与刮板连接且另一端向排屑口延伸，所述第一出口连通集液腔和油水分离器；所述油水分离器包括本体、通液管、降液管以及高分子滤网，所述本体包括由上至下分布的分离腔、集油腔和集水腔，所述通液管的入口与分离腔连通且出口与集油腔连通，所述降液管的入口与分离腔连通且出口与集水腔连通，分离腔内部设有细纤维滤层且设有第二入液口，集油腔设有出...

【专利技术属性】
技术研发人员：林子铭，
申请(专利权)人：漳州东刚精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：