一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法技术

本发明专利技术提供了一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法。该提铜方法包括如下步骤：(1)将酸性蚀刻液输送至电解槽中，通电电解；(2)将电解后的蚀刻液输送回再生液槽；(3)射流器将氯气输送到氯气溶解吸收槽，再生液对蚀刻液进行再生加工；(4)增量电解槽对废弃的蚀刻液进行电解；(5)通过氯气对蚀刻液进行再处理；(6)蚀刻废液槽对蚀刻液进出储存，通过电解槽重复(1)的步骤；(7)氯气与氢氧化钠水溶液生成次氯酸钠溶液；(8)碱吸收缸将次氯酸钠溶液输送到综合废水池；(9)碱吸收缸将尾气输送到废气处理塔。本发明专利技术的可循环酸性蚀刻液的提铜方法，提纯金属的同时可以净化废气，确保氯气的排放达到标准要求。要求。要求。

【技术实现步骤摘要】
一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法


[0001]本专利技术属于提铜方法
，涉及一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法。

技术介绍

[0002]在蚀刻液对金属部件加工时，会带出大量的金属元素，这些金属元素如果没有回收的设备的话，金属元素就会浪费掉，通过专门的提纯方法，将水从溶液中萃取出来。
[0003]CN108220618A公开了一种高砷硫化铜矿的固砷提铜方法，该方法是针对高砷硫化铜矿矿石，特别是以砷黝铜矿和硫砷铜矿为主体的铜矿石的固砷提铜方法；该专利技术充分利用了砷黝铜矿和硫砷铜矿在硫酸体系中的溶解行为，有害砷在高温富氧条件下易于氧化生成化学稳定的砷酸铁特性；开发了以热压氧化技术为依托，结合Fe/As配比原则的固砷提铜方法；该方法采用闭路水循环湿法工艺，无废水、废气排放，原料中的As以化学稳定性最好的砷化物
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砷酸铁形态赋存于尾渣中，其他对环境有潜在影响的Fe和S也以硫酸钙和碱式硫酸铁等稳定形态赋存于尾渣中。该方法拓展了热压氧化技术的应用领域，为难处理的高砷硫化铜矿资源的利用提供了清洁环保的新工艺，但是该装置内部缺少循环结构，容易造成内部催化剂泄漏的情况。
[0004]CN107012466B公开了一种酸性蚀刻液再生循环方法，包括：酸性蚀刻液的收集、酸性蚀刻液的过滤调配、超声波辅助电解、铜片分离和阳极液的循环使用等步骤，该酸性蚀刻液再生循环方法采用超声波催化电解并且通过精确调配控制酸性蚀刻电解液的浓度、电解电流密度和电解温度的配合，可以将酸性刻蚀液中的铜离子转化为纯度高达99％的铜片，并且大幅提高铜离子的析出速度，提高生产效率，同时也降低了生产能耗。但是该方法缺少净化装置，装置在加工的过程中无法对废气进行净化，使得废气污染环境；还缺少萃取提纯金属的功能，容易造成资源和金属的浪费。
[0005]因此，开发一种提纯金属的同时可以净化废气的可循环酸性蚀刻液的提铜方法很有必要。

技术实现思路

[0006]针对现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法，提纯金属的同时可以净化废气，确保氯气的排放达到标准要求。
[0007]为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：
[0008]本专利技术的目的在于提供一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法，包括如下步骤：
[0009](1)将酸性蚀刻液输送至电解槽中，通电电解后铜离子在阴极结晶成铜板；
[0010](2)将经步骤(1)电解后的蚀刻液输送回再生液槽，同时将阳极中析出的氯气传输到射流器；
[0011](3)射流器将氯气输送到氯气溶解吸收槽，再生液对蚀刻液进行再生加工，再生的蚀刻液输送到氯气溶解吸收槽，将废弃的蚀刻液输送到增量电解槽；
[0012](4)增量电解槽对废弃的蚀刻液进行电解，废酸溶液中的铜离子析出，将酸性蚀刻
液输送到综合废水池；
[0013](5)再生的蚀刻液输送到氯气溶解吸收槽，与氯气发生反应，将反应后的蚀刻液输送到酸性蚀刻线上，加工后的蚀刻液返回到氯气溶解吸收槽内，通过氯气对蚀刻液进行再处理，将蚀刻液输送到蚀刻废液槽；
[0014](6)蚀刻废液槽对蚀刻液进行储存，同时将蚀刻液输送到电解槽的内部，通过电解槽重复(1)的步骤；
[0015](7)氯气溶解吸收槽内残留的氯气进入碱吸收缸，与氢氧化钠水溶液生成次氯酸钠溶液；
[0016](8)碱吸收缸将次氯酸钠溶液输送到综合废水池，对废酸性蚀刻液进行处理；
[0017](9)碱吸收缸将尾气输送到废气处理塔，由废气处理塔内部的碱液吸收尾气中的盐酸气体。
[0018]本专利技术的可循环酸性蚀刻液的提铜方法，提纯金属的同时可以净化废气，确保氯气的排放达到标准要求；再生的蚀刻液与氯气发生反应，将反应后的蚀刻液输送到酸性蚀刻线上，可以代替原先的酸性蚀刻液中盐酸(酸性蚀刻液包括盐酸和氧化剂)，减少了盐酸的使用量；通过废气处理塔内部的液碱吸收盐酸气体，确保氯气的排放达到标准，避免废气排放到外界；并实现了氯气的再生循环利用。
[0019]步骤(1)中，所述电解槽的阴极区域铜离子含量为30
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70g/L，例如为30g/L、35g/L、40g/L、45g/L、50g/L、55g/L、60g/L、65g/L或70g/L等；所述通电电解的电流为1000
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3000A，例如为1000A、1100A、1200A、1300A、1400A、1500A、1600A、1700A、1800A、1900A、2000A、2100A、2200A、2300A、2400A、2500A、2600A、2700A、2800A、2900A或3000A等；铜离子含量<30g/L时，补加蚀刻废液。
[0020]所述步骤(1)中析出的铜板的纯度为99.5％以上。
[0021]步骤(2)中，所述射流器的进气端与氯气溶解吸收槽连接，氯气溶解吸收槽将溶液输送到射流器的内部，射流器输出端将溶液和氯气输送回氯气溶解吸收槽的内部，完成巡回，溶液与氯气混合搅拌发生吸收反应，产生负压，氯气溶于溶液中。
[0022]步骤(3)中，废弃的蚀刻液经增量电解槽电解后，铜离子含量为3
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10g/L，例如为3g/L、4g/L、5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L或10g/L等。
[0023]步骤(5)中，所述蚀刻液中氯离子的含量为5
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20g/L，例如为5g/L、6g/L、7g/L、8g/L、9g/L、10g/L、11g/L、12g/L、13g/L、14g/L、15g/L、16g/L、17g/L、18g/L、19g/L或20g/L等。
[0024]步骤(7)中，所述残留的氯气约为氯气总量的10％
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20％，例如为10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％或20％等。
[0025]步骤(7)中，所述氢氧化钠水溶液中氢氧化钠的质量分数为5
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15％，例如为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％等。
[0026]具体的，本专利技术的可循环酸性蚀刻液的提铜方法，具体包括如下步骤：
[0027](1)电解槽内部通电，对内部的酸性蚀刻液通电，将溶液中的一价铜氧化为二价铜，电解槽内阳极产生具有氧化性的氯气，在阴极析出单质铜，并且结晶成铜板，铜板的纯度为99.5％以上，蚀刻液中的铜离子降低，所述电解槽的阴极区域铜离子含量为30
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70g/L，所述通电电解的电流为1000
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3000A，铜离子含量<30g/L时，补加蚀刻废液；
[0028](2)电解槽将蚀刻液输送回再生液槽，同时阳极中析出的氯气传输到射流器的内
部；所述射流器的进气端与氯气溶解吸收槽连接，氯气溶解吸收槽将溶液输送到射流器的内部，射流器输出端将溶液和氯气输送回氯气溶解吸收槽的内部，完成巡回，溶液与氯气混合搅拌发本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可循环酸性蚀刻液的提铜方法，其特征在于，包括如下步骤：(1)将酸性蚀刻液输送至电解槽中，通电电解后铜离子在阴极结晶成铜板；(2)将经步骤(1)电解后的蚀刻液输送回再生液槽，同时将阳极中析出的氯气传输到射流器；(3)射流器将氯气输送到氯气溶解吸收槽，再生液对蚀刻液进行再生加工，再生的蚀刻液输送到氯气溶解吸收槽，将废弃的蚀刻液输送到增量电解槽；(4)增量电解槽对废弃的蚀刻液进行电解，废酸溶液中的铜离子析出，将酸性蚀刻液输送到综合废水池；(5)再生的蚀刻液输送到氯气溶解吸收槽，与氯气发生反应，将反应后的蚀刻液输送到酸性蚀刻线上，加工后的蚀刻液返回到氯气溶解吸收槽内，通过氯气对蚀刻液进行再处理，将蚀刻液输送到蚀刻废液槽；(6)蚀刻废液槽对蚀刻液进行储存，同时将蚀刻液输送到电解槽的内部，通过电解槽重复(1)的步骤；(7)氯气溶解吸收槽内残留的氯气进入碱吸收缸，与碱吸收缸内的氢氧化钠水溶液生成次氯酸钠溶液；(8)碱吸收缸将步骤7)生成的次氯酸钠溶液输送到综合废水池，对废酸性蚀刻液进行处理；(9)碱吸收缸将尾气输送到废气处理塔，由废气处理塔内部的碱液吸收尾气中的盐酸气体。2.根据权利要求1所述的提铜方法，其特征在于，步骤(1)中，所述电解槽的阴极区域铜离子含量为30
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70g/L，所述通电电解的电流为1000
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【专利技术属性】
技术研发人员：邰康乾，龙正，
申请(专利权)人：昆山华拓环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：