高温合金模锻件脱模结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种高温合金模锻件脱模结构，包括压机滑块，在所述压机滑块的下表面固定有环形油缸，在该环形油缸的中心设置上冲头，所述环形油缸上安装有若干传力杆，该传力杆通过其上端台肩限位于环形油缸内，所述传力杆的下端固定连接有退料板，在所述退料板的中心开设有与上冲头相适应的通孔。其显著效果是：尺寸紧凑，拔模力大，不受压机滑块回程力大小的影响，解决了大直径螺钉承力有限而且占用尺寸大、不利于模具模座的结构设计的缺陷，而且凹模与工作台的连接也不需要采用大直径的螺钉连接，成效显著；过渡套结构的采用，便于实现多种规格冲头的更换，适用范围宽，更换方便，更适合于高温合金锻造领域的多品种规格的特点。点。点。

【技术实现步骤摘要】
高温合金模锻件脱模结构


[0001]本技术涉及到氮气弹簧机械加工设备
，具体涉及一种高温合金模锻件脱模结构。

技术介绍

[0002]目前随着航空事业的发展，高温合金材料的模锻件的需求越来越多，在高温合金材料的成形中，由于其材料的特点，所需要成形力特别大，成形后由于温降的原因脱模力需要很大，这一直是高温模锻件成形的难点。由于脱模力大，带来模具与压机的连接也是很大的一个问题，普通的螺钉连接已无法满足其需要，采用等温锻设备来做可以，但是设备的造价又非常高。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本技术的目的是提供一种高温合金模锻件脱模结构，不需要采用过多的螺钉、压机不需要配很大的回程力、结构紧凑可行、安全可靠、装拆方便，具有很大的适用性。
[0004]为达到上述目的，本技术采用的技术方案如下：
[0005]一种高温合金模锻件脱模结构，其关键在于：包括压机滑块，在所述压机滑块的下表面固定有环形油缸，在该环形油缸的中心设置上冲头，所述环形油缸上安装有若干传力杆，该传力杆通过其上端台肩限位于环形油缸内，所述传力杆的下端固定连接有退料板，在所述退料板的中心开设有与上冲头相适应的通孔。
[0006]进一步的，所述环形油缸包括由同轴设置的内缸体、外缸体与螺盖构成的密闭油腔，所述内缸体与外缸体的上端与所述压机滑块相连接，所述螺盖罩盖在所述内缸体与外缸体的下部，在所述内缸体的中心设置所述上冲头，所述密闭油腔内设置有环形柱塞，所述传力杆的上端设于密闭油腔内，在所述外缸体的顶部开设有进油孔。
[0007]进一步的，在所述环形柱塞的内外侧均设置有导向环与密封圈。
[0008]进一步的，所述环形柱塞下表面与所述传力杆的接触处设有加强板。
[0009]进一步的，所述上冲头通过其上台肩挂在过渡套上，所述过渡套通过其上台肩挂在所述内缸体内侧的台肩上。
[0010]进一步的，在所述内缸体的内部还设置有模具垫块，该模具垫块位于所述上冲头、过渡套的上方。
[0011]进一步的，所述传力杆的下端通过连接螺钉与所述退料板相连接。
[0012]本技术的显著效果是：
[0013]1.采用的环形油缸尺寸紧凑，拔模力大，可以实现600吨以上的拔模力；
[0014]2.不受压机滑块回程力大小的影响，对于原来旧设备拔模力小的特点可以增加此结构进行改造实现大吨位拔模力，扩展设备应用范围；
[0015]3.此结构将大的拔模力通过台肩传力实现，环形油缸和滑块不需采用大直径的螺
钉来承担大的拔模力，解决了大直径螺钉承力有限而且占用尺寸大、不利于模具模座的结构设计的缺陷，而且凹模与工作台的连接也不需要采用大直径的螺钉连接，成效显著；
[0016]4.过渡套结构的采用，便于实现多种规格冲头的更换，适用范围宽，更换方便，更适合于高温合金锻造领域的多品种规格的特点。
附图说明
[0017]图1是本技术的结构示意图；
[0018]图2是本技术开模前的状态示意图。
具体实施方式
[0019]下面结合附图对本技术的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。
[0020]如图1所示，一种高温合金模锻件脱模结构，包括压机滑块1，在所述压机滑块1的下表面固定有环形油缸2，在该环形油缸2的中心设置上冲头3，所述环形油缸2上安装有若干传力杆4，该传力杆4通过其上端台肩限位于环形油缸2内，所述传力杆4的下端固定连接有退料板5，在所述退料板5的中心开设有与上冲头3相适应的通孔。
[0021]本例中，所述环形油缸2包括由同轴设置的内缸体21、外缸体22与螺盖23构成的密闭油腔24，所述内缸体21与外缸体22的上端与所述压机滑块1相连接，所述螺盖23罩盖在所述内缸体21与外缸体22的下部，在所述内缸体21的中心设置所述上冲头3，所述密闭油腔24内设置有环形柱塞25，在所述环形柱塞25的内外侧均设置有导向环26与密封圈27，所述传力杆4的上端设于密闭油腔24内，在所述外缸体22的顶部开设有进油孔28。
[0022]优选的，所述环形柱塞25下表面与所述传力杆4的接触处设有加强板29，从而使得环形柱塞25与传力杆4相接触的受力处具有更高的结构强度，使其具有更长的使用寿命。
[0023]从图1中还可以看出，所述上冲头3通过其上台肩挂在过渡套9上，所述过渡套9通过其上台肩挂在所述内缸体21内侧的台肩上；在所述内缸体21的内部还设置有模具垫块10，该模具垫块10位于所述上冲头3、过渡套9的上方，过渡套9结构的采用便于实现多种规格冲头的更换，适用范围宽，更换方便，更适合于高温合金锻造领域的多品种规格的特点；同时，将大的拔模力通过台肩传力实现，环形油缸2和压机滑块1不需采用大直径的螺钉来承担大的拔模力，解决了大直径螺钉承力有限而且占用尺寸大，不利于模具模座的结构设计的缺陷。
[0024]由于传力杆4与退料板5之间主要是向下的拔模力，因此所述传力杆4的下端通过连接螺钉与所述退料板5相连接，更换方便，不仅便于在退料板5损坏时便于更换，也能够适用于不同规格产品脱模时退料板5的更换。
[0025]本结构在加压时，上冲头3、过渡套9、传力杆4等部件的台肩不受力，只是在拔模时这些台肩才受力。加压时，上冲头3与压机工作台8上凹模7内的工件6接触，其后面通过模具垫块10将力量传受到压机滑块1上；拔模时，上冲头3的拔模力通过其上台肩传递到过渡套9，又通过过渡套9上台肩传递到内缸体21内侧的台肩上，再通过内缸体21的外台肩传递到外缸体22的内台肩上，此时上冲头3的拔模力就传递到外缸体22上，此时外缸体22受到一个向下的拉力。
[0026]如附图2所示，当产品压制完成需要脱模时，压机滑块1处于泄荷状态，通过进油孔
28注入压力油，环形油缸2内产生压力，此时由于环形柱塞25、传力杆4及退料板5受自重影响与工件6接触在一起，产生的压力一端通过环形柱塞25传力杆4退料板5传递到工件6上，另一端通过液体传递到外缸体22上，再通过外缸体22传递到压机滑块1上，推动压机滑块1向上运行，同时由于外缸体22上的台肩带动内缸体21向上运动，而内缸体21内侧的台肩又带动过渡套9与其一起运动，再由过渡套9的内台肩带动上冲头3一起向上运动，从而实现上冲头3与工件6的脱模分开。
[0027]需要说明的是，采用专用的回程力比较大的设备+多个强有力螺栓分别连接及固定上冲头及凹模，仍然可以实现大拔模力的要求。但存在的缺点为：螺栓受力大、数量多、压机成本增加、旧设备改造需要更换或增加油缸成本高。
[0028]因此，本结构采用尺寸紧凑、拔模力大的环形油缸作为拔模动力装置，可以实现600吨以上的拔模力；其不受压机滑块回程力大小的影响，对于原来旧设备拔模力小的特点可以增加此结构进行改造实现大吨位拔模力，扩展设备应用范围；而且将大的拔模力通过台肩传力实现，环形油缸和滑块不需采用大直径的螺钉来承担大的拔模力，解决了大直径螺钉承力有限而且占用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种高温合金模锻件脱模结构，其特征在于：包括压机滑块，在所述压机滑块的下表面固定有环形油缸，在该环形油缸的中心设置上冲头，所述环形油缸上安装有若干传力杆，该传力杆通过其上端台肩限位于环形油缸内，所述传力杆的下端固定连接有退料板，在所述退料板的中心开设有与上冲头相适应的通孔。2.根据权利要求1所述的高温合金模锻件脱模结构，其特征在于：所述环形油缸包括由同轴设置的内缸体、外缸体与螺盖构成的密闭油腔，所述内缸体与外缸体的上端与所述压机滑块相连接，所述螺盖罩盖在所述内缸体与外缸体的下部，在所述内缸体的中心设置所述上冲头，所述密闭油腔内设置有环形柱塞，所述传力杆的上端设于密闭油腔内，在所述外缸体的顶部开设有进油孔。3....

【专利技术属性】
技术研发人员：胥筱康，代士喜，向代忠，梁先勇，杨哲，
申请(专利权)人：重庆江东机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：